El barro y yo

1, 2, 3, probando.... Carbonato de sodio casero en barbotinas!

2012-01-21T19:48:00.001-03:00

Resulta que me salía de la vaina por hacer la prueba que publicara Fernández Chiti en su boletin informativo unos días atrás, (y que yo hiciera un post sobre ésto), entonces pesé muy bien pesados 50 grs. de bicarbonato de sodio, medí 500 cc de agua, todo lo puse dentro de una ollita enlosada, revolví bien hasta disolver el bicarbonato y al fuego lento...

Lo primero que notás es que el agua empieza a largar burbujitas a medida que se va calentando, es el dióxido de carbono lo primero que se desprende,

Cuando ya el agua se comienza a evaporar se pueden escuchar pequeños crujidos e incluso pueden saltar pequeñísimas partes de la sal en señal que se va secando.

Para terminar de secarlo a fuego muy suave lo que hice fue tapar la olla con una tapa de acero inoxidable, pero dejándola un poquito de costado, cuando vi que ésta ya no se empañaba más por el vapor, (o sea que estaba completamente seco lo que quedaba dentro de la olla, también podemos hacer la prueba del espejo) apagué el fuego y lo dejé enfriar unos minutos.
Luego, ya estamdo frío, desprendí con una espatulita de metal la corteza de carbonato que se había formado en el fondo de la olla y en el mortero lo pulvericé bien. Lo pesé y luego de la evaporación me dio 30,1 grs. de polvo. Lo guardé en un fraco de vidrio hermético y me senté a hacer la ecuación química para saber si lo que había obtenido era realmente carbonato de sodio... sip, tal es mi chifladura :)
Sin calcular los 500 c.c. de agua que le he agregado, que luego se evaporará, lo que no modifica la ecuación pero ayudó en la reacción química, saco los pesos molares...

2 NaHCO3 → CNa2O3 + CO2 + H2O
     2. 84    → 106      + 44     + 18
168 → 168

Entonces calculando el peso molar con el peso en gramos hago una regla de tres...si agregué 50 grs de bicarbonato que tiene un peso molar (sumadas dos moléculas para equilibrar la ecuación) de 168 y el carbonato tiene un peso molar de 106 tendría que haber obtenido...

2 NaHCO3 → CNa2O3
     168       →     106
    50 grs.   →     X = 31,54 grs.

Peso en la balanza de precisión el polvo obtenido y me daba un peso de 30,10 grs!!! claro, cuando miro la ollita reparo en la diferencia que me faltaba... había restos de carbonato de sodio pegado como polvillo en los laterales de la misma y como era una cantidad insignificante no me iba a poner a rasquetearla!! jajaja!!

Continuando con la chifladura preparo un kilo de barbotina, como dicen que con cualquier pasta podés preparar barbotina usé una fórmula mía de arcilla roja que funciona para altas temperaturas...

700 grs de arcilla roja APM
50 grs de caolín
50 grs de cuarzo
50 grs de chamote impalpable
150 grs de feldespato

Agrego primero 300 c.c. de agua y luego los polvos...

Resultó un pastichio, pero un pastichio...claro, faltaban los desfloculadores...

Disuelvo en un poquito de agua caliente (hirviendo):
1,5 grs de Silicato de Sodio
1,5 grs del Carbonato de Sodio casero

Revuelvo bien hasta disolver y se lo agrego al pastichio, sigo revolviendo y ops! empieza a desflocular!

Corrijo la densidad agregándole otros 150 c.c. de agua (pues estaba aún muy espesa) y meto mano a la batidora de mano... increíble barbotina.

Voy corriendo a agarrar un moldecito de yeso y hago la primer colada sin poder aguantar a esperar dejarla de un día para otro en reposo yyyyyy..... ¡Funciona! :)

No miren por favor el horripilante molde de yeso, fue el primero que hice en mi vida y había quedado por fuera más desparejo que no se qué, ja!... en fin! nadie nace sabiendo.

Fórmulas de esmaltes alcalinos con talco de 1020-1040ºC

2012-01-16T18:52:00.000-03:00

La cuestión era buscar esmaltes para poder esmaltar cazuelitas que puedan llevarse al horno y decorar con algún detalle la respectiva olla que estábamos haciendo. En la clase de tecnología me puse a investigar, esmalté unos pequeños cuenquitos de unos 6 cm de diámetro x 4 cm de altura y acá están los resultados:

(Click sobre la imagen para ampliar)

Soporte: Pasta rosada apta para la elaboración de ollas que resistan el choque térmico cuya fórmula es:
70% arcilla rosada (APM)
20% chamote impalpable
10% talco

Fórmula Nº 9: (color caramelo claro, brillante transparente)
90% Flux o frita alcalina
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
1% SnO2 (óxido de Estaño)
1% TiO2 (óxido de Titanio)
1% ZnO (óxido de zinc)
4% Hierro (óxido de Hierro)

Fórmula Nº 10: (Color piel, satinado, cubritivo)
90% Flux o frita alcalina
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
1% SnO2 (óxido de Estaño)
1% TiO2 (óxido de Titanio)
1% ZnO (óxido de zinc)
2 % Hierro (óxido de Hierro)

Fórmula Nº 11: (color Verde musgo claro con pequeños puntitos del hierro, brillante cubritivo)
90% Flux o frita alcalina
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
3% SnO2 (óxido de Estaño)
3% TiO2 (óxido de Titanio)
6 % Hierro (óxido de Hierro)
0,5% Cobre (óxido de Cobre)

Fórmula Nº 12: (color Amarillo sambayón satinado, semimate cubritivo)
90% Flux o frita alcalina
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco   chino
8% TiO2 (óxido de Titanio)
7 % Hierro (óxido de Hierro)

Fórmula Nº 13: (color Castaño muy oscuro, brillante cubritivo)
90% Flux o frita
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
6% ZnO (óxido de zinc)
5 % Hierro (óxido de Hierro)
1% Cobalto (óxido de Cobalto)

Fórmula Nº 14: (color Café con leche, brillante cubritivo)
90% Flux o frita alcalina
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
5% SnO2 (óxido de Estaño)
6% Hierro (óxido de Hierro)
2% Manganeso (dióxido de Manganeso)

Fórmula Nº 15: (color Anaranjado rojizo, satinado cubritivo, como el color de las antiguas botellas de ginebra de cerámica para el que las recuerde)
90% Flux o frita
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
5% SnO2 (óxido de Estaño)
5% TiO2 (óxido de Titanio)
0,3% Cromo (óxido de Cromo)
4% Hierro (óxido de Hierro)

Fórmula Nº 16: (color Caramelo, satinado cubritivo)
90% Flux o frita alcalina
7% arcilla blanca (usé tinkar súper)
3% Talco chino
10% Ti O2 (óxido de Titanio)
0,5% Cromo (óxido de Cromo)
3% Hierro (óxido de Hierro)

Glosario:
*Transparente: dejan ver la pasta debajo del esmalte
*Translúcido: deja ver la pasta debajo del esmalte pero tiene cierta lechosidad.
*Cubritivo: que no se ve la pasta debajo del esmalte
*Satinado: intermedio entre un esmalte brillante y un mate

Notas:
OPACIFICANTES y ÓXIDOS colorantes (se agregan por sobre el total del 100% de la fórmula)
Rangos aconsejables para el agregado de opacificantes en los esmaltes:
• Óxido de Zinc (3-10%) en baja, a menos del 5% es fundente, más cantidad modifca el coeficiente de dilatación, disminuye el craquelado
• Óxido de Titanio (3-10%)
• Óxido de Estaño (3-10%) (es el más opacificante de todos)
• Antimonio (3-10%) (da amarillos y amarillenta los esmaltes)
• Óxido Zirconio (3-10%)

Talco: aporta Mg al esmalte, porque también lo tiene la pasta de las cazuelas y ollas, hace a los esmaltes viscosos y rebaja el coeficiente de dilatación de los mismos para evitar el craquelado.

Barbotinas: Solución al problema de no conseguir Carbonato de Sodio

2012-01-15T12:45:00.000-03:00

Transcribo lo que publicó el Instituto Condorhuasi en su boletín informativo para porder obtener Carbonato de Sodio a partir de Bicarbonato de Sodio.
A no volvernos locos buscando carbonato de sodio por todas partes, arriesgarnos a que algunos nos vendan algo parecido pero que no es, y lo terrible, que sólo nos daremos cuenta que nos timaron cuando intentemos preparar barbotina y ésta no deflocule. Acá va:

BOLETÍN INFORMATIVO CONDORHUASI
INSTITUTO DE CERAMOLOGÍA CONDORHUASI
De Jorge Fernández Chiti
Medrano 1335 (1179) Buenos Aires – Argentina

Diciembre 2011

CARBONATO DE SODIO PARA USO CERÁMICO

Dada la actual imposibilidad de poder comprar o vender libremente carbonato de sodio anhidro, o Soda Solvay, para uso cerámico, en Condorhuasi hemos desarrollado un nuevo método para que el mismo ceramista pueda prepararlo en forma simple, fácil y práctica.

Es sabido que todo ceramista, artesano o industrial, necesita para sobrevivir el uso de moldes de colada, a fin de poder confeccionar piezas en serie, que le permitan la sobrevivencia. En dichos moldes se vierte una pasta arcillosa viscosa semilíquida, llamada “barbotina de colada”, la que debe llevar necesariamente carbonato de sodio anhidro para que desmolde bien, rápido y sin tener que recurrir a otros desfloculantes muchísimo más costosos, cuyos resultados no son aceptables (y además son de composición “secreta”).

Para obtener un buen carbonato de sodio, según nuestro método, debemos partir del bicarbonato de sodio común, de farmacia, material sumamente barato conseguible en todas partes y países. Además, debemos disponer de una cápsula de vidrio pírex (para hervir en ella), o bien de porcelana, o de gres esmaltado, o inclusive podría usarse un jarro enlozado con esmalte blanco en su interior (de origen chino, para estar seguros de que el esmalte no contiene plomo). Advertimos que ciertos esmaltes de jarros de baja calidad pueden disolverse al contacto con el carbonato a hervor, por lo que aconsejamos usar vidrio pirex o porcelana. O una vasija de loza, esmaltada con esmalte blanco brillante (de circonio).

Se vierte 100 centímetros cúbicos (medidos con probeta graduada) de agua natural al interior de la cápsula o jarra (de buena calidad; si es posible filtrada; no agua mineral). Se vuelca al agua 10 gramos de bicarbonato de sodio de farmacia. Se revuelve bien en frío con varilla de vidrio o cuchara plástica o madera (nunca con metal). Se coloca todo sobre la llama baja de un mechero Bunsen, o de la cocina casera, al mínimo. Se revuelve bien al comienzo y se deja calentar lentamente hasta hervor. El agua se irá evaporando con lentitud, y se observará que al fondo de la cápsula poco a poco se formará un precipitado blanco que es el CARBONATO DE SODIO buscado. No se debe revolver durante el hervor (sólo al comienzo), para no perjudicar la cristalización del carbonato. Esta operación puede llevar de media a una hora (según la cantidad de líquido por tratar).

Cuando el líquido se ha evaporado del todo, a llama muy baja, se lo deseca totalmente. Al cabo, se observará que al fondo del recipiente ha quedado un polvillo blanco. Cuando se halle frío, se lo envasará en frasco de vidrio con tapa y se lo guardará hasta usarlo (exclusivamente para uso cerámico). Si se desea preparar mayor cantidad, se empleará el doble, el triple, etc. de bicarbonato y de agua (siempre respetando la proporción uno a diez). Hemos probado este carbonato casero y la barbotina resultante ha desfloculado perfectamente, en pocos minutos. Al preparar la barbotina, se respetarán las fórmulas dadas en nuestros libros (mezcla de silicato y carbonato de sodio, a partes iguales).

Gente de Condorhuasi, se agradece infinitamente la información.

(Para saber si funciona, haciendo click acá van al post con las pruebas que hice al respecto)

Barbotinas argentinas

2012-01-01T16:43:00.000-03:00

Estuve en el mes de octubre pasado en un seminario sobre barbotinas en Atac. Fue toda una intensa jornada en la que abundaron detalles técnicos sobre reología, química, física, materiales cerámicos, granulometría, distintas arcillas que tenemos en el país (por eso el título "barbotinas argentinas"), realización de pruebas, muestras de distintas barbotinas, barbotinas para colada y barbotinas para espesor obligado, qué pasa con los moldes de yeso al colar, corrección de fallas, vistas a traves del microscopio, otros detalles como la determinación de la antiguedad de un tiesto de arcilla a traves de pruebas de rayos x...

Valió la pena, regresé a casa con un montón de apuntes y mi libreta llena de datos. Si lo vuelven a realizar se los recomiendo, más que nada a aquellos que les interesa saber sobre tecnología en materiales cerámicos o tienen un taller y a veces no saben qué es lo que está saliendo mal con esa barbotina que prepararon. Cualquier duda los técnicos e ingenieros de Atac nos la despejan. Fui con un montón de preguntas y respondieron cada una de ellas. Una maravilla.

Desfloculantes o defloculantes: (Aún la real academia no acepta el término)

A todas las barbotinas se les agregará como desfloculantes Carbonato de Sodio y *Silicato de Sodio en una relación de un 3 por mil, o sea, a 1 kilo de barbotina en polvo (sin el agregado de agua) se le agrega 3 gramos en total de estos dos productos químicos. Mejor dicho, para 1 kilo de barbotina en polvo se le agregan entre 0,5 a 1,5 grs. de Carbonato de Sodio y de entre 1 a 3 grs. de Silicato de Sodio, aunque esas proporciones pueden variar, según las necesidades e incluso puede llevar menos cantidad (esto depende de los materiales de la pasta) a veces podemos comprobar que ese barro que tenemos y que creemos que es un pasticchio empieza a deflocular antes que hayamos terminado de agregarle todo el carbonato y el silicato.

Nunca más de 3 grs por kilo en total entre los dos desfloculantes. Hay otros desfloculantes y para eso les recomiendo hacer el curso en Atac, para saber sobre las ventajas y desventajas de cada uno de ellos. Los usuales son estos dos que detallé antes.

A no entusiarmarse con eso de que le agrego un poco más, o que un 3 por mil me parece poco, pues el equilibrio iónico en las barbotinas es de tan pequeño margen que si nos pasamos con los defloculantes lo único que conseguimos es romper ese equilibrio y todo vuelve a convertirse en un barro horroroso que decanta y luego nos va a ser difícil volver a compensar la fórmula.

El Carbonato y el Silicato se disuelven en un poco de agua caliente, se revuelve bien y una vez que hemos preparado la barbotina con el AGUA (no antes) los vamos a agregar mientras seguimos batiendo todo.

*El Silicato de Sodio recomendado es el de Alto peso específico (1,68-1,70) así lo pediremos cuando lo compremos y veremos que es como una melaza o glucosa bien espesa de color transparente.

Fórmulas de barbotinas para distintas temperaturas:

Para 1040-1060ºC:

Fórmula 1
15% Cuarzo
25% Carbonato de calcio
45% Arcilla Tínkar
5% Arcilla Puma
10% Caolín Sur del Río
30% Agua
0,3% Desfloculantes disueltos en un poco de agua caliente

Fórmula 2
100% Arcilla Roja APM
30% Agua
0,3% Desfloculantes disueltos en un poco de agua caliente

Fórmula 3
20% Cuarzo
25% Carbonato de calcio
20% Arcilla Tínkar
5% Arcilla Puma
40% Caolín Sur del Río
30% Agua
0,3% Desfloculantes disueltos en un poco de agua caliente

Para 1100ºC:
Fórmula 4
15% Cuarzo
25% Dolomita
45% Arcilla Tínkar
5% Arcilla Puma
10% Caolín Sur del Río
30% Agua
Desfloculantes disueltos en un poco de agua caliente

Para 1240ºC:
Fórmula 5
15 % Cuarzo
30% Feldespato
5 % Talco
35% Arcilla Tínkar
5% Arcilla Puma
10% Caolín Sur del Río
30% Agua
Desfloculantes disueltos en un poco de agua caliente

Para 1240ºC:
Fórmula 6
20% Cuarzo
30% Feldespato
6% Arcilla Tínkar
4% Arcilla Puma
40% Caolín Sur del Río
30% Agua
0,3% Desfloculantes disueltos en un poco de agua caliente

Nota 1:

Espesor obligado: para realizar piezas por espesor obligado y para lograr un buen desmolde, no varían las pastas, lo que se ajusta es el desfloculante, debe llevar Carbonato de Sodio en un 1,5 por mil o mejor dicho 1,5 grs por kilo de polvo y no menos.

Nota 2:

Desfloculante para esmaltes: Para 10 litros de esmalte ya preparado agregar 1,2 ml. de Tripolisfosfato de Sodio (comprar una jeringa, que vienen con graduación para agregarlo).

Para ejemplificar, 1 tapita de gaseosa de Tripolifosfato de Sodio es suficiente para que 50 litros de esmalte ya preparado no decante.

Nota 3:

Aquí les paso las composiciones químicas de cada arcilla empleada. Esto es para los que no son de Argentina y necesitarán reemplazar dichas arcillas por las que puedan conseguir y que más se ajusten a dichas composiciones:

Arcillas blancas Tíncar o Tínkar (San Julián, Santa Cruz).
(Tíncar Súper) (Tíncar Z)
Sílice……………………………64,4 %........................ 63,5 %
Alúmina…………………………24,2 %........................ 22,1 %
Óxido de hierro…………………0,60 %........................ 2,10 %
Óxido de titanio…………………0,49 %........................ 1,30 %
Óxido de calcio………………....0,42 %......................... 1,20 %
Óxido de magnesio……………..0,18 %........................ 0,30 %
Óxido de potasio………………. 0,53 %........................ 0,60 %
Óxido de sodio………………….0,06 %........................ 0,10 %
P.P.C……………………………9,12 %........................ 8,80 %
Refractariedad………………..1615º C…………………1605º C

Arcillas Puma (San Julián, Santa Cruz).
(Puma Gris) (Puma Negra)
Sílice……………………………64,6 %........................ 64,3 %
Alúmina…………………………24,0 %........................ 25,0 %
Óxido de hierro………………...1,24 %........................ 1,00 %
Óxido de titanio……………….. 0,70 %........................ 0,50 %
Óxido de calcio………………… 0,27 %........................ 0,28 %
Óxido de magnesio…………… 0,23 %........................ 0,22 %
Óxido de potasio………………. 0,42 %........................ 0,44 %
Óxido de sodio…………………. 0,14 %........................ 0,20 %
P.P.C………………………….. 8,40 %........................ 8,10 %

Caolín Sur del Río Blanco
Sílice……………………… 58,7 %
Alúmina……………………28,6 %
Óxido de hierro…………… 0,40 %
Óxido de titanio……………0,30 %
Óxido de calcio………….…0,40 %
Óxido de magnesio………… 0,00 %
Óxido de potasio…………….0,90 %
Óxido de sodio……………… 0,40 %
P.P.C ………………………10,3 %
Refractariedad …………… 1580º C

► Engobes de Alta Temperatura (1230ºC)

2011-10-12T21:41:00.001-03:00

En estas muestras hice los soportes en pasta blanca para saber cómo darían los colores puros, pues en pasta roja/rosada puede haber modificaciones en el color ya que a estas temperaturas la compenetración entre pasta y esmalte o engobes es más intensa y por eso algunos colores pueden variar.

Hice los soportes y sobre la pasta en estado cuero apliqué los engobes con pinceleta, luego les hice una primera horneada a 1040ºC, porque mi finalidad era probar sobre ellos un esmalte transparente de alta temperatura para ver cómo reaccionaban y cómo quedaban los engobes bajo cubierta. (↓ más abajo están detalladas las fórmulas de engobes y esmaltes probados esta vez).

Click en la imagen para ampliar

La fórmula que usé para hacer los soportes en pasta blanca es:

75 % Arcilla blanca (no caolín)
10 % Feldespato
10 % Cuarzo
5 % Chamote impalpable

FÓRMULA DE ENGOBE BASE, QUE SIEMPRE DARÁ BLANCO:

70% Arcilla blanca (no caolín)
30% Feldespato

FÓRMULAS DE ENGOBES DE ALTA:

1) 100% engobe base + 10% pigmento amarillo (se me cayó la tesela al piso y por eso está partida, salió entera del horno)

2) 100% engobe base + 20% Pigmento amarillo

3) 100% engobe base + 10% Pigmento naranja

4) 100% engobe base + 20% Pigmeno naranja

5) 100% engobe base + 20% pigmento rojo marca Crecer Nº 39 (la empresa Crecer de insumos cerámicos está en Argentina) y es de este color aproximadamente ██

6) 100% engobe base + 20 % Pigmento rojo marca crecer Nº 38 es de este color aproximadamente ██

7) 100% engobe base + 3% Óxido de Cobalto + 15% óxido de Zinc

8) 100% engobe base + 2% Óxido de Cobalto + 15% óxido de Zinc

9) 100% engobe base + 1% Óxido de Cobalto

10) 100% engobe base + 3% Óxido de Cobalto + 10% carbonato de calcio

11) 100% engobe base + 5% Óxido de Hierro + 2% Óxido de Cobalto (acá buscaba morados, bueh! dio negro)

12) 100% engobe base + 5% Óxido de Hierro + 1% óxido de Cobalto (acá también buscaba morados, hmmm, otra vez negro. Habrá que bajar los porcentajes de óxidos...)

13) 100% engobe base + 20% Pigmento color berenjena (como vemos en el resultado, los pigmentos berenjenas y lilas se pierden en altas temperaturas, al menos los que se fabrican en el país no nos dieron resultados ni acá ni haciendo distintas pruebas durante todo el año en la escuela, tampoco en baja ni en alta temperatura).

14) 50% base de engobe + 50% tierra de Lanús (una localidad del Gran Buenos Aires, muy cerquita de mi casa en donde estaban haciendo excavaciones para hacer cocheras subterráneas y una compañera al ver la montaña de tierra extraída se trajo brutos terrones hasta la casa dándome un par de kilos para hacer muestras. a 1040ºC queda naranja naranja).

15) 50% base de engobe + 50% de Tierra de Punta Indio, Provincia de Buenos Aires (lo mismo, probando con tierras locales)

16) 50% base de engobe + 50% arena de Cerro Colorado, Provincia de Córdoba. quedó un engobe de textura granulosa de muy buen efecto visual)

17) 50% Base de engobe + 50% tierra de Cerro Colorado, Provincia de Córdoba

18) 100% engobe base + 10% Pigmento negro

19) 100% engobe base + 8% Óxido de Manganeso

20) 100% engobe base + 8% Óxido de Cobre

21) 100% engobe base + 4% Óxido de Hierro

22) 100% engobe base + 5% Óxido de Zinc (¿¿?? qué quise hacer acá? me olvidé de ponerle el óxido colorante!! jajajaj!! así da blanco, igual que el engobe base)

23) 100% engobe base + 10% Óxido de Hierro

24) 100% engobe base + 10% Óxido de Níquel

25) 100% engobe base + 15% Óxido de Manganeso

26) 100% engobe base + 10% Óxido de Cromo

27) 100% engobe base + 3% Óxido de Cobre

ESMALTES USADOS SOBRE CUBIERTA:

Fórmula Nº 5 (del post Esmaltes bases de alta temperatura): (éste es el esmalte que mejor quedó sobre el engobe, colocado a la derecha de cada tesela).

15% Arcilla Blanca (no caolín)
55% Feldespato
15% Cuarzo
15% Carbonato de Calcio

Fórmula Nº 7 (Del post Esmaltes bases de alta temperatura): (este esmalte colocado a la izquierda de cada tesela no dio resultados sastifactorios en todos, pues quedó lechoso sobre la mayoría de los engobes, pero también de los errores se aprende!).

10% arcilla blanca (no caolín)
50% feldespato
20% Cuarzo
20% Dolomita (además de Calcio aporta Magnesio a la fórmula)

Nota: Lo que es interesante es probar hacer engobes con tierras locales, la variedad de ocres, pardos, morados y marrones varían según el origen de estas tierras. Todas tienen, cuando las recogemos, el raro encanto de no saber qué nos darán al final del horno, entones una se empeña en sacarle las piedritas y ramitas, molerla, tamizarla y atesorarla en bolsas y frasquitos mientras evaluamos si responderá para hacer una pieza, un esmalte, un engobe... es una apuesta que nos puede dar gratas sastifacciones.

Fórmulas esmaltes de alta (1230º C) con óxidos y pigmentos

2011-01-09T05:56:00.004-03:00

Esto es sólo una muestra de cómo quedan los óxidos y pigmentos en alta temperaturas. Algunos salieron bien, otros mal, pero están hechas las aclaraciones al final de este post.

Fórmula Nº 1:    Color: marrón chocolate tirando a rojizo
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   óxido de hierro

Fórmula Nº 2:    Salió mal
Fórmula Nº 3:    Salió mal
Fórmula Nº 4:    Salió mal

Fórmula Nº 5:    Color: Verde militar oscuro satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   óxido de cobre

Fórmula Nº 6:    Color: Verde muy muy oscuro, casi negro (salió azulado en la foto), satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   óxido de cobre

Fórmula Nº 7:    Color: Verde musgo brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   óxido de cromo

Fórmula Nº 8:    Color: Verde de cromo
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   óxido de cromo

Fórmula Nº 9:    Color: Habano claro satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   óxido de manganeso

Fórmula Nº 10:    Salió mal

Fórmula Nº 11:    Color: Celeste satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
0,5   %   óxido de cobalto

Fórmula Nº 12:    Color: Azul violáceo brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
2   %   óxido de cobalto

Fórmula Nº 13:    Color: Azul violáceo intermedio, brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
1   %   carbonato de cobalto

Fórmula Nº 14:    Color: azul violáceo intenso, brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
2   %   carbonato de cobalto

Fórmula Nº 15:    Salió mal
Fórmula Nº 16:    Salió mal

Fórmula Nº 17:    Salió mal

Fórmula Nº 18:    Color: Negro brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
15   %   pigmento negro

Fórmula Nº 19:    Salió mal

Fórmula Nº 20:    Color: Verde palta
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
15   %   pigmento verde palta

Fórmula Nº 21:    Salió mal
Fórmula Nº 22:    Salió mal

Fórmula Nº 23:    Color: Negro versoso azulado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   pigmento azul eléctrico

Fórmula Nº 24:    Color: Negro versoso azulado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
15   %   pigmento azul eléctrico

Nota: Los que han salido mal, no es porque haya fallado el esmalte, cometimos el error cuando los preparábamos y en vez de agregar el esmalte base que estaba en polvo, por error le agregamos arcilla blanca sola, puesto que la arcilla y la base de estos esmaltes estaban en envases similares. Errar es humano.
Hay pigmentos, como el violeta, que no sabemos si es el fabricante o qué, pero nunca, de ninguna manera nos han dado siquiera un violeta pálido ni por aproximación, ni en engobes ni acá, que lo agregamos en las fórmulas 21 y 22, y han salido horribles! el envase decía pigmento violeta ¿¿?? Ojo con esto, desconfiemos de lo que nos venden, a simple vista el polvo era violeta!
Y también con el pigmento verde palta, en la fórmula 19, que salió mal al 8%, si no se agrega en cantidad casi en saturación (entre el 15-20 %) no aparece ni en altas o bajas temperaturas. Seamos generosos con el verde palta.

Fórmulas esmaltes de alta (1230º C) con Zinc o Cinc

2011-01-09T04:35:00.003-03:00

En la siguiente foto son los de la 1ª hilera superior marcados con "◄17"
(Horno eléctrico - 1230ºC)
Fallas y defectos: A varios les faltó más remojo en el horno, por eso algunos se ven con burbujas, les faltó plancharse en la fase final.

Fórmula Nº 1:   Color: Negro brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
15   %   Carbonato de calcio
3   %   Óxido de Manganeso
2   %   Óxido de Hierro
0,5   %   Carbonato de Cobalto
2   %   Pigmento negro

Fórmula Nº 2:   Color: Verde oliva (le faltó remojo)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
2   %   Óxido de Cromo
10   %   Pigmento amarillo brillante
3   %   pigmento verde palta

Fórmula Nº 3:   Color: Verde turquesa (le faltó remojo)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
15   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 4:   (Salió mal, poca carga, volver a repetir la muestra, cuando la tenga la publico acá)

Fórmula Nº 5:   Color: ocre oscuro
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 6:   Color: Marrón oscuro
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
3   %   Óxido de Hierro
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 7:   Color: Azul oscuro
15   %   Arcilla Tinkar
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
1   %   Óxido de Hierro
6   %   pigmento azul cobalto
10   %   pigmento rosa

Fórmula Nº 8:   Color: Negro satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
10   %   Óxido de Hierro
7   %   pigmento azul eléctrico

Fórmula Nº 9:   Color: Negro
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
13   %   Óxido de Hierro
3   %   pigmento azul cobalto

Fórmula Nº 10:   Color: Verde turquesa (le faltó remojo)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
5   %   Pigmento amarillo brillante
10   %   pigmento verde palta
5   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 11:   Color: Verde mate satinado (le faltó remojo)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
8   %   Óxido de Zinc o Cinc
10   %   pigmento verde inglés
10   %   pigmento verde oscuro

Fórmulas esmaltes de alta (1230º C) con Estaño

2011-01-09T04:03:00.002-03:00

En la foto superior son los de la 2ª hilera de arriba hacia abajo, señalados con "◄16"
(Horno eléctrico - 1230ºC)

Fórmula Nº 1:   Color: Negro brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
5   %   Óxido de Estaño
15   %   Carbonato de calcio
3   %   Óxido de Manganeso
2   %   Óxido de Hierro
0,5   %   Carbonato de Cobalto
2   %   Pigmento negro

Fórmula Nº 2:   Color: Verde níquel claro o verde cemento
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
2   %   Óxido de Cromo
10   %   Pigmento amarillo brillante
3   %   pigmento verde palta

Fórmula Nº 3:   Color: Verde turquesa
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
15   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 4:   Color: Verde limón intermedio (muy lindo, pero salió burbujeado, le faltó remojo o bajar el % de estaño)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
1   %   Óxido de Hierro
15   %   Pigmento amarillo brillante

Fórmula Nº 5:   Color: Champagne satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 6:   Color: Canela
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
3   %   Óxido de Hierro
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 7:   Color: Azul lavanda
15   %   Arcilla Tinkar
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
1   %   Óxido de Hierro
6   %   pigmento azul cobalto
10   %   pigmento rosa

Fórmula Nº 8: (Salió mal)

Fórmula Nº 9:   Color: Negro
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
13   %   Óxido de Hierro
3   %   pigmento azul cobalto

Fórmula Nº 10:   Color: Verde turquesa
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
5   %   Pigmento amarillo brillante
10   %   pigmento verde palta
5   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 11:   Color: Verde mate
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5   %   Óxido de Estaño
10   %   pigmento verde inglés
10   %   pigmento verde oscuro

Fórmulas esmaltes de alta (1230º C) con Titanio

2011-01-09T03:35:00.003-03:00

En la siguente foto son los de la 3º hilera (de arriba hacia abajo, marcados con "◄15"
(Horno eléctrico - 1230ºC)

Fórmula Nº 1:   Color: Negro amarronado cálido
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
10   %   Óxido de Titanio
15   %   Carbonato de calcio
   3   %   Óxido de Manganeso
   2   %   Óxido de Hierro
0,5   %   Carbonato de Cobalto
   2   %   Pigmento negro

Fórmula Nº 2:   Color: Mostaza
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
   2   %   Óxido de Cromo
10   %   Pigmento amarillo brillante
3   %   pigmento verde palta

Fórmula Nº 3:   Color: Verde inglés
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
15   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 4:   Color: Camel
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
   1   %   Óxido de Hierro
15   %   Pigmento amarillo brillante

Fórmula Nº 5:   Color: Ocre Naranja
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 6:   Color: Amarillo amarronado verdoso
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
3   %   Óxido de Hierro
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 7:   Color: Verde grisáceo
15   %   Arcilla Tinkar
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   óxido de titanio
   1   %   Óxido de Hierro
   6   %   pigmento azul cobalto
10   %   pigmento rosa

Fórmula Nº 8:   Color: Marrón brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
10   %   Óxido de Hierro
   7   %   pigmento azul eléctrico

Fórmula Nº 9:   Color: Chocolate
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
13   %   Óxido de Hierro
   3   %   pigmento azul cobalto

Fórmula Nº 10:   Color: Verde hoja
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Titanio
   5   %   Pigmento amarillo brillante
10   %   pigmento verde palta
   5   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 11:   Color: Verde satinado
15     %   Arcilla blanca (no caolín)
55     %   feldespato
15     %   cuarzo
15     %   Carbonato de calcio
10     %   Óxido de Titanio
10     %   pigmento verde inglés
10     %   pigmento verde oscuro

Esmaltes de 1230º C

2011-01-09T03:05:00.005-03:00

Para pasar a las siguientes exploraciones, elegimos la fórmula Nº5 de las bases de esmaltes.
Aquí tenemos los resultados, (podemos verla en la siguiente foto, en la fila inferior de todo, señalada con un "◄Experiencia 14")
(Horno eléctrico - 1230ºC)

Fórmula Nº 1:       Color: Marrón africano cálido (debería haber salido negro, pues buscábamos ése color, pero quedó un lindo marrón africano!)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
3    %   Óxido de Manganeso
2    %   Óxido de Hierro
0,5   %   Carbonato de Cobalto
2   %   Pigmento negro

Fórmula Nº 2:       Color: Verde aceituna
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
2     %   Óxido de Cromo
10   %   Pigmento amarillo brillante
3    %   pigmento verde palta

Fórmula Nº 3:       Color: Verde turquesa Intermedio
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
15   %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 4:       Color: Amarillo (las burbujas: Algunos pigmentos amarillos tienen en su composiciónTitanio, eso lo hace un poquiito más refractario que el resto y por eso no llegó a plancharse el esmalte, sólo le faltó un poco más de remojo en el horno)
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
1     %   Óxido de Hierro
15   %   Pigmento amarillo brillante

Fórmula Nº 5:       Color: Naranja
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 6:       Color: Canela marrón
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
3    %   Óxido de Hierro
15   %   pigmento naranja

Fórmula Nº 7:       Color: Azul
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
6    %   pigmento azul cobalto

Fórmula Nº 8:       Color: Negro satinado
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   Óxido de Hierro
7    %   pigmento azul eléctrico

Fórmula Nº 9:       Color: Negro brillante
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
13   %   Óxido de Hierro
3    %   pigmento azul cobalto

Fórmula Nº 10:       Color: Verde turquesa
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
5    %   Pigmento amarillo brillante
10   %   pigmento verde palta
5    %   pigmento turquesa

Fórmula Nº 11:       Color: Verde oscuro
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %   feldespato
15   %   cuarzo
15   %   Carbonato de calcio
10   %   pigmento verde inglés
10   %   pigmento verde oscuro

Nota: Esto hacemos en la clase de tecnología del Imca, no lo hice solamente yo, esto es mérito de la profesora Marta Midaglia y de todos mis compañeros. Hechas las aclaraciones del caso, acá va la principal recomendación y como siempre digo: si hay un color que nos guste, hacer pruebas en pequeñas plaquitas antes de arriesgar una pieza.

Bases de esmaltes de 1230º C

2011-01-08T14:46:00.001-03:00

Consideraciones generales: Todas estas bases de esmaltes cerámicos salieron bien, parejos, lisos y estables. Fueron aplicadas sobre conos de pasta blanca, llevadas en horno eléctrico a 1230º C. con remojo de 20' en la fase final.
Luego, de todas estas pruebas tomamos sólo una de ellas para modificarla con pigmentos, óxidos y opacificantes, pues de otra manera, en clase, iba a resultar una tarea faraónica hacer las pruebas con todos y cada uno de de ellos. Nosotros elegimos la Fórmula Nº 5 para pasar a las siguientes experiencias, pero aquí están todas las bases, cada una de ellas con su características especiales y válidas para seguir con más exploraciones.

Fórmula Nº 1:   Color: Transparente brillante con espumado blanco (acumulación de manchitas blancas por sectores , con efecto visual)
20   %   Arcilla blanca (no caolín)
30   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
30   %   Carbonato de calcio

Fórmula Nº 2:   Color: Transparente satinado (sin ser brillante) + espumado que la F. Nº 1 (con efecto visual)
20   %   Arcilla blanca (no caolín)
35   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
25   %   Carbonato de calcio

Fórmula Nº 3:   Color: Transparente satinado lechoso cubritivo
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
40   %    Feldespato
15   %    Cuarzo
30   %   Carbonato de calcio

Fórmula Nº 4:   Color: Igual a la F. Nº 3, Transparente satinado lechoso
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
45   %    Feldespato
15   %    Cuarzo
25   %   Carbonato de calcio

Fórmula Nº 5:   Color: Semitransparente brillante cubritivo
15   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %    Feldespato
15   %    Cuarzo
15   %   Carbonato de calcio

Fórmula Nº 6:   Color: Transparente satinado, igual a la F. Nº 2
10   %   Arcilla blanca (no caolín)
40   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
30   %   Carbonato de calcio

Fórmula Nº 7:   Color: Semitransparente brillante
10   %   Arcilla blanca (no caolín)
50   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
20   %    Dolomita

Fórmula Nº 8:   Color: Mate satinado
10   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %    Feldespato
15   %    Cuarzo
20   %    Dolomita

Fórmula Nº 9:   Color: Arena satinado
5   %   Arcilla blanca (no caolín)
45   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
30   %    Talco

Fórmula Nº 10:   Color: Beige semi satinado (un poco más brillante que la F. Nº 9) cubritivo
5   %   Arcilla blanca (no caolín)
55   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
20   %    Talco

Fórmula Nº 11:   Color: Transparente brillante
10   %   Arcilla blanca (no caolín)
45   %    Feldespato
20   %    Cuarzo
25   %    Cenizas (blandas, de madera de eucaliptos y cajones de frutas)

Fórmula Nº 12:   Color: Transparente brillante un poco fluído (quizás con el agregado de óxidos y/o pigmentos escurra un poquito más ya que éstos suelen bajarle el punto de fusión a los esmaltes).
20   %   Arcilla blanca (no caolín)
40   %    Feldespato
10   %    Cuarzo
30   %    Cenizas (blandas, de madera de eucaliptos y cajones de frutas)

Por dónde anduve?

2010-09-22T10:09:00.000-03:00

Anduve por....
el 2° Encuentro Nacional de Ceramistas y
1º Encuentro Internacional
en San Gregorio de Polanco

Tacuarembó - URUGUAY
17 al 21 de setiembre de 2010

http://www.colectivoceramicauruguay.blogspot.com/

Puedo decir Presente! y la verdad, estuvo buenísimo.

Intervención Urbana

2010-08-06T22:39:00.004-03:00

Estoy feliz!! Al fin se inauguró el mural del Bicentenario de la Histórica y ahí está entre muchas otras mi plaquita!!! calle Moreno entre San Martín y Alberdi, Concepción del Uruguay!!!

http://tallermanosybarrodeconcepciondelurugu.blogspot.com/

Pilares y soportes para el horno

2010-06-15T19:23:00.010-03:00

La otra vez a uno de los profesores, mientras admiraba una de sus piezas esmaltadas le pregunté cómo había hecho ese bello esmalte.
─ Es un esmalte de 1280ºC...─ me respondió.
─ Fiuuuu!! y en qué horno lo haces? porque el mío alcanza los 1260º y entonces no creo que logre alguna vez este esmalte ...
─ En un horno que sufre mucho...

Pensando en esto y en que no conseguí pilares de 5 cm de alto el otro día, pues tenía un montón de cosas chiquitas y tendría que hacer dos horneadas en vez de una, se me ocurrió hacer soportes y pilares para mi hornito.

Acá va la fórmula para refractarios:

50% de caolín
50% de chamote mediano
Agua, cantidad suficiente para formar una pasta que se pueda trabajar.

Esta mezcla sirve para hacer refractarios que ronden los 1250-1280ºC. como pilares, casetas y soportes para piezas e incluso pequeñas placas.

Aquí los pasos para hacer pequeños pilares a mano:

Con un kilo de caolín y uno de chamote hice catorce pilares, mitad de 6 cm. de altura y la otra mitad de 4 cm de altos, gruesitos como para soportar el peso de las placas superiores sin inconvenientes.
Con otro tanto hice (usando varios cortapastas de hacer galletitas) distintos soportes para apoyar cada pieza y salvaguardar las placas grandes del horno.

Las bizcoché a 1040ºC y luego les dí un baño (por si hay chorreaduras poder despegar la pieza) con lo mismo con que pinto las placas. Me aconsejó esta receta Rafael, el que contruye estos hornos:

Mezcla para pintar las placas del horno:

90% alúmina o cuarzo
8% caolín
2% bentonita (esto es para que no decante tanto la alúmina)
Agua, cantidad suficiente para formar una crema líquida.

Pintar tres veces dejando secar entre mano y mano la primera vez, luego cada vez que se salte un pedacito, con sólo retocar es suficiente.

Esmaltes de 1230ºC (cono 7)

2010-05-22T10:01:00.013-03:00

Resulta que desde hace un año más o menos llegó a mis manos una lista con fórmulas de esmaltes, cuando pregunté de quién eran me contestaron que de Eduardo Garavaglia, (considerado por mi un genio de los esmaltes cerámicos). No me supieron decir si esto era una investigación de esmaltes hecha por él exactamente, pero la cuestión que me llevé a casa dichos apuntes y los guardé celosamente esperando tener la oportunidad de hacer las respectivas muestras.
Pues bien, preparé de los esmaltes bases unos 100 grs, de polvo de cada uno y luego separé 10 grs. de ellos y le fui agregando los óxidos, todo bien pesado, bien mortereado, les agregué agua y empecé a bañar los pequeños cuenquitos que tenía hechos y bizcochados para hacer muestras y todas las teselas que encontré:

Taba o culo era la cosa, ¿serían los de Eduardo?
Al horno eléctrico, que ya sabe que lo tengo a maltraer, le di rosca y en 7 1/2 horas llegué a los 1230ºC haciendo una meseta de 30' cuando alcancé esa temperatura.
Al día siguiente cuando abrí el horno...¡ay mamá! ¡cada uno de ellos era una belleza!
Acá se los paso.

Bases:
(click aquí para ir a las fórmulas)

Modificación de esmaltes bases con el agregado de óxidos:
(click aquí para ir a las fórmulas)

Y acá, como siempre, cuento las macanas que hago: mismo esmalte, el Nº 48 colocado en una plaquita hecha con pasta de baja. Cuando me di cuenta corregí el error y esmalté una placa de alta, pero para "probar" igual mandé la muestra en pasta de baja al horno. Resultado: una porquería.

Notas:
fallas y defectos: El 25 salió burbujeado.
Unos pocos esmaltes escurrieron y por ejemplo con el 39 le dejé un simpático agujerito a la placa del horno, será cuestión de tomar los respectivos recaudos y colocar debajo de cada pieza esmaltada con esta fórmula un resto de plaquita refractaria o algún soporte que la separe de la placa para evitar que se pegue a ella.
De aquí en más pienso modificar los porcentajes de óxidos colorantes y jugar con ellos haciendo distintas combinaciones, me puedo llevar hermosas sorpresas, puesto que estos esmaltes respondieron con una nobleza increíble. ¡Estoy feliz!

El Simposio!!

2010-05-21T23:57:00.004-03:00

Acá unas imágenes del mismo, ¿para qué hacen falta palabras? Esto fue el Simposio Internacional de Cerámica en Avellaneda, del 9 al 15 de Mayo de 2010.
Enjoy.

Comenzando el año

2010-03-27T10:56:00.005-03:00

Primer pregunta del año ¿qué es un horno cerámico? y zás! ¿cómo explicás qué es un horno cuando venís tan familiarizado con ellos? ¡ahí está! éso es un horno! y señalás al horno que en ese momento andaba por los 900ºC...

Acá va más o menos después de arduas deliberaciones, la definición de horno:
Un horno es un compartimento cerrado que tiene la capacidad de retener el calor que se genera en su interior.
Son una parte esencial para la elaboración de cerámica, sin cocción de la arcilla no hay cerámica.

• Tiene chimenea o tiraje, por donde salen los vapores y gases que se queman en la combustión.
• Tiene una o varias bocas o puertas por donde se introducen los elementos que se quieren hornear, las que posteriormente se tapan o se cierran.
• Puede tener una boca de alimentación por donde se introduce el combustible (hornos de leña) o varios orificios más pequeños (por donde entra la llama de los quemadores de gas) o puede no tener boca cuando los hornos son eléctricos.
• puede tener pirómetro (aparato de medición de temperatura)

Tipos de hornos cerámicos
Por los materiales empleados para su construcción:
• Ladrillos (refractarios o no)
• Manta cerámica (alúmina expandida)

Por su tiraje:
• Tiro directo (horno botella, horno de papel, horno de raku)• Tiro indirecto o invertido

• Tiro Transversal (horno anagama, noborigama)

Por el tipo de alimentación:
• Eléctricos: con resistencias eléctricas, las cuales se encuentran distribuidas uniformemente entre las paredes, el techo y el piso del mismo. Éstas pueden ser para bajas o altas temperaturas, las cuales son una aleación de materiales como Cromo, Níquel, Aluminio, Cobre, Platino, Rodio o Molibdeno entre sus principales componentes (depende de la temperatura que tengan que resistir), cuyo nombre comercial con que se la identifica es Kanthal, pero hay varios fabricantes.
• Hornos de combustión:
1. Hornos a gas. (de red o envasado)
2. Hornos de leña.

Por la temperatura alcanzada:
• Hornos de baja temperatura (hasta 1100º C. aprox.)
• Hornos de alta temperatura (más de 1100º C)

Hay muchas otra maneras de clasificar hornos cerámicos, desde hornos muflas a túnel, hornos alimentados a petróleo o sus derivados, contínuos o intermitentes... estoy detrás de un video de una máquina-horno que puede ser operado por una sola persona, en un extremo entran la pasta y los esmaltes y por la otra punta salen las piezas (creo que son tazas) terminadas... claro, es industrial, pero bien valdría la pena verlo...

► Mural de cerámica

2010-01-28T16:28:00.028-03:00

Técnica: Engobes.

Resulta que en el seminario de Gesell del año pasado, en una de las clases coincidimos con la gente de Concepción del Uruguay quienes nos invitaron a participar del mural "placas de artistas" a emplazarse en esa ciudad entrerriana en el 2010 para conmemorar el Bicentenario de la "Histórica". Invitación recibida, promesa que cumpliría.
Empecé dibujando bocetos con uno y otro tema, buscando un tema popular, un símbolo nacional y que a la vez tuviera que ver con la independencia y la libertad. Llegué a La leyenda del Ceibo, flor nacional de Argentina y Uruguay (también llamada seibo, seíbo, bucare). Y si bien hasta 1942 no se decidió qué flor era la que nos representara, esta leyenda viene de boca en boca desde la época de la colonia.
Así luego, todo aquel niño que pregunte qué significa esta placa, los mayores tendrán una buena leyenda que contarles.

Aquí los pasos:

Placa de 33 X 33 cm x 1 cm de espesor, calculando un 10% de contracción (debe ser de 30 x 30 cm al final), primero por detrás le hice rayas para texturizarla (ya que luego la pegarán con cemento al mural y no sea cosa que se desprenda).

La apoyé sobre una madera enchapada bien dura para que no se deformara ni se rajara y comencé a modelar las formas.

Terminado el modelado y dejándola secar hasta estado "cuero" con bolas de arcilla en su contorno para que no se deforme al secarse. La envolví en una bolsa de plástico a la cual le hice pequeños agujeros para hacer un secado controlado. Su saliente no fue de más de 2 cm. (el máximo reglamentario era 4 cm.)

Una vez en estado "cuero" la engobé y luego la puse nuevamente a secar rodeada de las bolas de arcilla, apoyada sobre papeles de diarios, los cuales iba cambiando una vez por semana por nuevos papeles secos y siempre la mantuve envuelta con la bolsa con pequeñós agujeritos. Todo el secado completo me llevó casi un mes, pero me quedó derechita derechita o mejor dicho, planchadita planchadita.

Por fin la mandé al horno, con tanto miedo a que se partiera que le hice un templado tranquilo tranquilo, así recién la acabo de sacar del horno.
Me falta todavía el esmaltado (tiene que soportar estar a la intemperie sin percudirse) y terminar algunos detalles de color, pero no me aguantaba más y decidí publicarla. Cuando la termine completamente colocaré aquí la foto del trabajo definitivo y me iré de paseo a Concepción con la placa bajo el brazo. Estoy feliz!

Bueno, acá está, como fotógrafa soy un desastre y esmaltando creo que más. Debo practicar más con la pinceleta... pero bueno, por ser mi primera placa tan mal, lo que se dice mal no está... ese esmalte semimate al final no resultó tan semimate... se aceptan críticas.

► Engobes (de 1040ºC)

2009-12-20T13:04:00.045-03:00

Vengo haciendo pruebas con engobes desde hace un mes más o menos, antes de arriesgar una pieza prefiero jugar y jugar haciendo muestras y he aquí los resultados. Preparé unos 100 grs. de cada fórmula.

Ayer abrí el horno luego de darles a las muestras una manito de esmaltes para ver cómo quedaban y acá están los resultados, algunos buenos, otros horribles y alguno más o menos pasable. Definitivamente con esmalte plúmbico es como mejor quedaron (foto de la izquierda) y con dos manos de engobe, además quedó bien el bruñido solo.

Si la foto tiene dos plaquitas (o teselas) el de arriba tiene sólo una mano de engobe (por eso se notan las pinceladas) y el de abajo dos manos de engobe, la segunda mano dada a la media hora de haber aplicado la primera.

En la segunda tesela de cada foto, a la izquierda sólo verán el engobe bruñido, (sólo bruñí esa partecita, lo que iba a esmaltar no), luego un esmalte alcalino, uno satinado u mate (está aclarado) y un esmalte plúmbico (extremo derecho de cada tesela).

Aquí las fórmulas de engobes:

Blanco:
70 arcilla Tínkar
20 cuarzo
10 feldespato
10 Flux alcalino (alc.)

Blanco plúmbico:
70 arcilla tínkar
30 cuarzo
15 flux plúmbico (pb.)
(no hay variación con uno u otro flux)

Amarillo:
80 arcilla tinkar
20 ox. de cinc o zinc
20 pig amarillo puro
20 flux alc.

Ocre:
60 arcilla tinkar
26 cuarzo
13 flux Pb.
8 pigmento ocre

Ocre 2:
70 arcilla tínkar
15 óx. de cinc o zinc
4 óx de hierro
6 óx. de cobre
15 flux alc.
¿por qué habrá quedado así? (hice lío cuando esmalté por error de los dos lados con el plúmbico y en el centro con el satinado).
Con falla: hay saturación de cobre. deberé bajar el % de este óxido y volver a hacer una muestra. un 3% de Cu cómo andará????

Arena:
70 arcilla tínkar
10 cuazo
15 óx. de zinc
1 de óx. de hierro
15 flux alc.

Salmón:
70 arcilla tínkar
30 cuarzo
0.5 óx. de hierro
20 flux alc.

Rojo 38**
60 arcilla tínkar
26 cuarzo
15 pigmento rojo 38**
13 flux pb.
Queda rosa, no insistan. el tasel superior tiene un baño de esmalte rojo transparente. y ahí como que mejoró la cosa.

Rojo 39**
61 arcilla tínkar
26 cuarzo
15 pigmento rojo 39**
13 flux pb.
Queda rosa. la tesela superior tiene un baño de esmalte rojo transparente.

Marrón:
70 arcilla tínkar (blanca)
30 cuarzo
10 pigmento marrón
10 flux. alcalino.

Verde claro:
60 arcilla tínkar
26 cuarzo
8 pigmento verde victoria**
13 flux pb.

Verde musgo:
70 arcilla tínkar
30 cuarzo
3 óxido de cromo
30 Flux alc.

Celeste cielo:
70 arcilla tínkar
15 óxido de zinc
1 óxido de cobalto
15 flux alc.

Azul cielo:
70 arcilla tínkar
15 óx. de zinc
3 óx. cobalto
15 flux alc.

Turquesa:
70 arcilla tínkar
30 cuarzo
10 pigmento turquesa puro
15 flux alc.

Azul petróleo:
61 arcilla tínkar
26 cuarzo
10 pigmento azul (az.60**)
13 flux pb.
Bruñido y con esmalte Pb salió bien (en los extremos). (en vez de esmalte le puse flux alc. y Pb "para probar" y un desastre el resultado (el centro)

Gris plomo:
70 arcilla tínkar
20 carbonato de calcio
10 feldespato
3 pigmento negro sin cobalto**
15 flux pb.
(repetir muestra, quedó bien, pero le faltó mortereo y quedó con simpáticas manchitas más oscuras)

Negro:
70 arcilla roja
25 cuarzo
15 óxido de manganeso
3 óxido de cobalto
30 flux alc. (salió mal con un 30%) - bajar el flux al 20% *
*(ésta fómula salió mal, cuando lo saqué la primera vez del horno el engobe estaba perfecto, lo esmalté y en la segunda cocción salió el engobe bruñido todo burbujeado, los esmaltes Alc. y Pb. quemados y el mate lleno de burbujas, pero la publico igual ya que de los errores se aprende. Voy a bajar para la próxima muestra el flux al 20% y veo.
¡¡Ya está, el tema es que no calciné previamente el manganeso!! y tiende a burbujear. Igual voy a bajar el fundente al 20%.

Y acá los líos que hago: son sólo muestras jjajjajajaj!!

*Algunas fórmulas fueron extraídas del libro de F. Chiti, los cuales se encuentran a la venta en su Fundación, directamente de la editorial y tan baratos que siquiera justifica sacarles fotocopias.

(**así está catalogado este pigmento en la casa crecer)

► Engobes (de 1040ºC) buscando colores

2009-12-19T11:55:00.000-03:00

Acá van más muestras de engobes que estuvimos experimentando en la clase de tecnología durante el año:

1) Negro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
5 % Óxido de manganeso
3 % Óxido de Hierro
7 % Pigmento negro
1 % Óxido de Cobalto

5) Azul petróleo:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
4% Carbonato de Cobalto
13 % Pigmento rubí

6) Azul petróleo claro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
4 % Carbonato de Cobalto
13 % Pigmento rubí

9) Marrón dorado:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
4 % Óxido de manganeso
2 % Pigmento ocre
7 % Pigmento amarillo
2 % Pigmento marrón africano

12) Marrón:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
2 % Óxido de manganeso
1 % Óxido de Hierro
2 % Pigmento marrón africano

14) Piel:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
15 % Pigmento rubí

15) Piel rosáceo:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
10 % Pigmento rubí

16) Piel dorado:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
10 % Pigmento rubí

17) Naranja amarronado:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
2 % Óxido de Hierro
13 % Pigmento amarillo brillante

18) marrón claro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
2 % Óxido de Hierro
13 % Pigmento amarillo brillante

19) Naranja rojizo oscuro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
8 % Pigmento amarillo brillante
8 % Pigmento rubí
4 % pigmento naranja

21) Verde claro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
14 % Pigmento amarillo brillante
2 % Carbonato de Cobalto

22) Verde bennetton:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
14 % Pigmento amarillo brillante
2 % Carbonato de Cobalto

23) Verde oscuro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
15 % Pigmento amarillo brillante
4 % Carbonato de Cobalto
1 % Óxido de Cromo

24) Turquesa:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
15 % Pigmento amarillo brillante
4 % Carbonato de Cobalto
1 % Óxido de Cromo

25) Celeste grisáceo:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
1 % Carbonato de Cobalto

26) celeste grisáceo claro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
1 % Carbonato de Cobalto

27) Celeste:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
0,50 % Carbonato de Cobalto
15 % Pigmento celeste

28) Celeste grisáceo apagado:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
0,50 % Carbonato de Cobalto
15 % Pigmento celeste

31) Beige:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) Alcalino
7 % Pigmento rosa
4 % pigmento blanco

32) Beige claro:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rojas o caolines)
30 % Flux (frita o fundente) plúmbico
7 % Pigmento rosa
4 % pigmento blanco

De todas maneras, y como siempre, hagan muestras antes de arriesgar una pieza, ustedes saben que a veces las fotos no soy muy nobles y si bien son una aproximación al color, no hay como verlo con los ojos, más cuando estamos buscando un color especificamente.

► Más Engobes (de 1040º C).

2009-12-19T05:08:00.000-03:00

Acá van algunas muestras de engobes de 1040º C. que hicimos durante el año. Se han aplicado sobre conos de pasta blanca. Sólo les paso las fórmulas de los que han salido bien, no los que han salido espantosos (porque algunos salieron horribles!), pero de todas maneras y como siempre se dice por ahí: Más vale hacer pequeñas muestras antes de arriesgar una pieza. Saludos!

1) marrón africano:
70 %    Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %    Flux (fundente o frita) alcalino
7 %    óxido de Manganeso
4 %    óxido de Hierro
1 %    óxido de Cobalto
3 %    pigmento negro

3) Negro metalizado:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
3 %   óxido de Manganeso
2 %   óxido de Hierro
1 %   óxido de Cobalto
5 %   pigmento negro
4 %   óxido de Cobre

4) Negro mate:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
3   %   óxido de Manganeso
2   %   óxido de Hierro
1   %   óxido de Cobalto
5   %   pigmento negro
4   %   óxido de Cobre

5) Azul mate alcalino:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
1   %   óxido de Cobalto
4   %   pigmento azul

6) Azul mate plúmbico:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
1   %   óxido de Cobalto
4   %   pigmento azul

10) Ocre dorado:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
4   %   óxido de Manganeso
4   %   pigmento ocre
7   %   pigmento amarillo claro

13) Azul Marino:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
2   %   óxido de Cobalto

18) Marrón rojizo:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
13 %   pigmento amarillo
7   %   óxido de hierro

19) amarillo huevo:
70   %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30   %   Flux (fundente o frita) alcalino
15   %   pigmento amarillo
5   %   pigmento rubí

20) Amarillo:
70   %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30   %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
15   %   pigmento amarillo

21) Turquesa profundo:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
1,5 %   óxido de Cobalto
8   %   pigmento turquesa
5   %   óxido de cromo

22) Turquesa:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
1,5 %   óxido de Cobalto
8   %   pigmento turquesa
5   %   óxido de cromo

23) Verde:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
1,5 %   óxido de Cobalto
12 %   óxido de cromo

24) Verde inglés:
70   %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30   %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
1,5 %   óxido de Cobalto
12   %   óxido de cromo

25) Verde seco:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
18 %   pigmento amarillo
2   %   óxido de Cobalto

26) Verde turquesa:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
18 %   pigmento amarillo
2    %   óxido de Cobalto

27) Marrón tabaco:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
4   %   óxido de hierro
11 %   óxido de manganeso

28) Marrón africano plúmbico:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
4   %   óxido de hierro
11 %   óxido de manganeso

29) Marrón
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) alcalino
15 %   pigmento marrón
2,5 %   pigmento negro
2,5 %   pigmento rubí

30) Marrón oscuro:
70 %   Arcilla blanca (No arcillas rosadas o caolín)
30 %   Flux (fundente o frita) Plúmbico
15 %   pigmento marrón
2,5 %   pigmento negro
2,5 %   pigmento rubí

► Engobes (de 1040º C). Bases

2009-12-18T12:51:00.000-03:00

Todas estas fórmulas dan engobes blancos que utilizaremos como bases, luego las podemos colorear con óxidos y/o pigmentos. Tenemos que tener en cuenta que según el fundente que se agregue, si es alcalino o plúmbicos, se modificarán los colores.
El agregado de Cuarzo y de Carbonato de Calcio en algunas fórmulas, además evitar cuarteaduras, (pues a bajas actúan como antiplásticos), modifican levemente los matices de los colores en las fórmulas que se lo incluye.
Como siempre, tenemos que buscar cuál es el engobe ideal para nosotros y/o para el trabajo que estemos realizando.
Acá van los experimentados en la clase de tecnología del Imca. Todos dieron bien, con buena adherencia y textura.

Nota: no olvidar morterear los engobes en seco, más aún cuando les agregamos óxidos y/o pigmentos para colorearlos, de eso depende que resulten colores parejos, sin grumos ni manchas. Luego al agregarle agua, mezclar bien para evitar los grumos y filtrarlo por malla 200#, debe quedar de una consistencia cremosa, no muy diluído, que al aplicarlo con pincel cubra sin dejar vetas. La proporción aprox. de agua que se agrega es de un 60% más o menos, pero eso lo vamos a ir manejando y todo depende cómo lo apliquemos, pues si lo aplicamos con soplete podemos diluirlo un poco más para que la pistola del soplete no se tape.

Fórmula Nº 1:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
30 % Flux (fundente o frita) alcalino

Fórmula Nº 2:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
30 % Flux (fundente o frita) plúmbico

Fórmula Nº 3:
90 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
10 % Flux (fundente o frita) alcalino

Fórmula Nº 4:
90 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
10 % Flux (fundente o frita) plúmbico

Fórmula Nº 5:
75 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
25 % Flux (fundente o frita) plúmbico

Fórmula Nº 6:
75 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
25 % Flux (fundente o frita) alcalino

Fórmula Nº 7:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) plúmbico

Fórmula Nº 8:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) alcalino

Fórmula Nº 9:
80 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) plúmbico
5 % CO3Ca (carbonato de calcio)

Fórmula Nº 10:
80 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) alcalino
5 % CO3Ca (carbonato de calcio)

Fórmula Nº 11:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
12 % Flux (fundente o frita) alcalino
3 % Cuarzo

Fórmula Nº 12:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
12 % Flux (fundente o frita) plúmbico
3 % Cuarzo

El horno botella!!

2009-12-06T11:58:00.005-03:00

No llegamos a terminarlo, nos agarró el final de clases y falta hacerle el revoque con cemento refractario y volver a hacer la cúpula. De seguro esto queda para el año que viene, pero bueno, acá muestro lo que hicimos hasta hoy partiendo del polvo.
Todo no se puede. la culpa la tiene la "gripe A", que nos hemos perdido varias clases y eso nos atrasó , hubiéramos llegado sinó con encendida y todo, pero el hombre propone y una gripe dispone... ¡Ay Dios!
Algo me quedó muy en claro: a cualquier parte del mundo que vaya soy capaz de fabricarme un hornito de ladrillos de la nada. En cuanto solucione poder cocinar los ladrillos a cielo abierto... ¡¡hago desastre!! jajajajaj!! me van a echar, los vecinos me van a echar...
Buena experiencia.

Mezcla para pegar los ladrillos del horno:
80% arcilla tínkar
20% chamote fino
1 chorrito de silicato de sodio (pero un chorrito nada más)

► Temple y cocción de cerámica. Bizcochada

2009-12-06T06:01:00.024-03:00

Me han preguntado varias veces y por eso decidí hacer un post al respecto, ya que nadie nace sabiendo y la primera vez frente a un horno cerámico nos puede provocar pavura (a mi me dio). Cómo manejarlo, cómo es la cosa, cómo regularlo y la ansiedad nos puede jugar en contra. Esto es sólo mi experiencia personal, pero supongo que hasta que uno le agarre la mano al hornito, bien nos puede servir de guía.

Primer paso: cargar el horno.
• Hay que tomarlo con calma, no es sólo apilar y ya. Debemos distribuir y acomodar las piezas en forma pareja dentro del horno, no sirve apilar todo el el fondo (con la excusa de que es sólo una bizcochada) y la parte superior del horno nos queda vacía, vamos a tener brutales diferencias de temperatura y si ponemos conos, vamos a ver que el de arriba va a caer mucho antes que la temperatura real de las piezas.
• Si trabajamos con varias pastas, no meter una pieza hecha con una clase de pasta dentro de otra hecha con otra pasta, cuando éstas dilanten-contraigan con el calor, si la que está adentro dilata más o la de afuera contrae mucho, va a rajar la pieza de afuera.
• Si trabajamos con engobes u óxidos tener cuidado y colocar estas piezas separadas, hay engobes que terminan muy vitrificados y se pegan con otras piezas (por error en su formulación o exceso de esmalte)y hay óxidos que burbujean de lo lindo y saben contaminar a las piezas que lo rodean. (me pasó algo extraño con el cobalto, quedaron mis placas con manchones muy azules...).
• Colocar las piezas bien secas, si tenemos dudas, mejor dejarlas para la próxima horneada. (De unos ladrillos que hicimos, uno estaba completamente torcido, hacía más de un mes que se estaba secando y decidimos recuperar la pasta, pues bien, le pegué un martillazo para partirlo y su interior estaba completamente húmedo y casi blando, ¡y hacía un mes que los estábamos dejando secar! bueno, un ladrillo tiene un espesor considerable, pero se los cuento).

Segundo paso: Encendido del horno
A partir de aquí serán unas tres horas y media de prestarle atención al horno. Un descuido y el horno no perdona.

Imaginen el reloj y lo dividen en cuartos de hora, de esta manera vamos a templar el horno, llegando a la temperatura establecida apagando y encendiendo el horno (si no tiene corte automático) de manera intermitente. Esto es lo que determinará un buen templado sin roturas ni estallido de piezas. No es enciendo el horno, lo llevo a los 100ºC y luego espero una hora, ¡no! Rompemos todo!! calma chicha.

Yo arranco con la puerta del horno cerrada, hay muchos que prefieren dejarla un poquitito entreabierta para que salga el vapor, pero me dijo un fabricante de hornos que con eso lo único que conseguimos es hacer convección de aire, por debajo de la puerta entra aire frío y por arriba sale aire caliente, que las piezas de abajo no se templan por esta entrada de aire frío, que cuando cerremos la puerta y continuemos con la bizcochada estas piezas con suerte van a rondar por los 50ºC. Hay opiniones encontradas al respecto, por eso de las resistencias en los hornos eléctricos pero si las resistencias están calientes ¿cómo es posible que se le pegue vapor de agua? una verdad de perogrullo, pero que cada uno haga como crea conveniente, puerta entreabierta, cerrada...

Templado: 1ª hora
Arrancamos con el horno a temperatura ambiente,
a los 15' alcanzar los 25ºC,
a la 1/2 hora alcanzar los 50ºC
a los 45' llegar a los 75ºC
para llegar a la 1er. hora a los 100º C.

En éste momento sin apagar el horno, mantener la temperatura y destapar las toberas, vamos a ver que sale vapor, a veces mucho: es la humedad de las piezas (aunque suponíamos que estaban secas) dejar que salga todo, esto llevará varios minutos. Cuando veamos que ya no sale vapor, (si no lo podemos ver hacer la prueba del espejo, acercando un espejo a la tobera y éste ya no se empañe). recién ahí entraremos y continuaremos con la segunda hora de cocción.

Templado: 2ª hora:
dejar ahora las toberas destapadas (deben dejarse destapadas hasta los 700ºC, además del vapor a eso de los 300º C podrá salir humo que significará que se queman todos los compuestos orgánicos que pueda contener el barro)
A la hora y 15' llegar a los 130ºC,
a la hora y 1/2 llegar a los 160ºC,
a la hora 45' alcanzar los 190ºC
para llegar a la 2ª hora a los 220ºC.

Templado: 3ª hora.
a las 2hs y 15' llegar a los 250ºC,
a las 2hs. y media alcanzar los 280ºC,
a las 2 hs y 45' llegar a los 310ºC
y a la 3er. hora llegar a los 340ºC

Cocción propiamente dicha, continuación:
A partir de aquí continuaremos la cocción hasta terminar el bizcochado. Yo mantengo un ascenso constante de temperatura de unos 140-150º C por hora. (hablo de bizcocho, porque hay esmaltes que necesitan otros tiempos para madurar y fundir).
Hay varios que dicen que un buen bizcochado está alrededor de los 950ºC. Yo prefiero llevarlo hasta los 1040-1050ºC. pero para evitar esos esmaltes que por su contracción luego se craquelan.
Así le encontre la vuelta para que los esmaltes de baja no queden con esos craquelados que no buscaba y suenen clink, clink, ¡clink! por varios días. (Como todavía no manejo bien la formulación de esmaltes para corregir la dilatación-contracción prefiero evitar todo lo posible que me suceda, pero ya entramos en otro campo).

Notas:
Si durante la cocción tenemos un corte de luz, reiniciar la curva de temperatura desde la temperatura en que ésta se cortó.

Si esmaltan, coloquen conos, porque los pirómetros serán muy lindos, pero luego de varias horneadas estos se entran a descalibrar y podemos tener diferencias y quizas luego un esmalte salga mal porque no llegó a la temperatura para fundirse. ¿pero cómo? si el pirómetro decía tanto???? a veces unos 10º C hacen la diferencia....

Y sí, es un embole hornear, ¡más aburrido!... y más si estás solo. Para colmo no te podés ir a dormir ni irte por ahí, porque un accidente con el horno, un corte de luz, no corta porque el pirómetro anda mal...y bueno, vamos a encontrar los esmaltes una porquería o las piezas todas chuecas.
Paciencia, cuidado y ¡Buena bizcochada!.

► Taller de Moldería, nociones preliminares

2009-12-05T01:28:00.005-03:00

Nociones preliminares

Yeso:
• En su variedad comercial su fórmula es: 2 (SO4 Ca ½ H2O) (antes de usarlo, cuando lo compramos) es un sulfato de calcio hemihidratado.
• El yeso natural o aljez, o sulfato cálcico bihidrato (CaSO4•2H2O), está compuesto por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación. Contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro.

Elaboración una vez extraído de las canteras:
Se deshidrata aumentando la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
• Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4• 2H2O.
• 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4•½H2O.
• 107 - 200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
• 200 - 300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
• 300 - 400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
• 500 - 700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
• 750 - 800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
• 800 - 1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
• 1000 - 1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.

Principales variedades usadas en cerámica:
Yeso París o Tipo II
Es un poco más compacto y duro que el Tipo I. Se genera horneando en autoclave cerrado a 120 °C. Sus partículas son más pequeñas y regulares que el tipo I, por lo mismo, menos poroso y frágil. También llamado "Piedra". Es el más utilizado en cerámica para hacer moldes que van a usarse para hacer coladas.
Yeso Extraduro Tipo III o Piedra:
Se calienta a más de 120 °C y se le agregan sales minerales. Es aún más duro que el tipo II, con partículas más regulares y finas, por lo que necesita menos agua para fraguar. Es mucho menos poroso, menos frágil, por lo que se usa para modelos o matrices. (de una matriz se obtienen innumerables moldes idénticos)

Fraguado:
Básicamente la reacción de fraguado consiste en revertir el proceso de la calcinación del yeso. Esta reacción nos devolverá la energía aportada por la calcinación y será por tanto una reacción exotérmica (libera energía en forma de calor).
El endurecimiento del yeso se produce porque al contacto con el agua, el yeso comercial [2(SO4 Ca ½ H2O)] recupera las “partes” de agua que perdió al momento de producirse su cochura; al tomar estas moléculas se forma nuevamente el mineral original o Algez, recuperando su estructura molecular en pequeñísimos cristales (al formarse los cristales provocan una expansión moderada pero notoria).
La reacción química que se produce puede escribirse de la siguiente forma:
2(SO4 Ca ½ H2O) + 3H2O → 2(SO4 Ca 2H2O)

Por qué el yeso sirve para hacer moldes para cerámica?
• Porque además de poseer propiedades higroscópicas (hidratarse y deshidratarse frente al agua o humedad o ausencia de ésta) el yeso es poroso y las partículas de agua de la barbotina son absorbidas dentro de esos poros por capilaridad puesto que las moléculas de agua son mucho más pequeñas que las moléculas de arcilla.
El yeso una vez fraguado presenta una estructura microscópica compuesta por cristales aciculares (forma de aguja) de sulfato de calcio dihidratado, que se entrecruzan tridimensionalmente y dejan entre ellas una serie de poros micro y macroscópicos. Los poros microscópicos tienen dos orígenes: la propia estructura de los cristales, que deja un espacio entre ellos, y el agua residual que no reacciona y al evaporarse también los produce.

Preparación del yeso:
Por cada 1 ½ kg de yeso se le agrega 1 litro de H2O.

Indicaciones: Colocar primero el agua en un recipiente y luego ir echando el yeso en forma de lluvia hasta que sobre la superficie del agua se formen “islas” de yeso. Dejar reposar 2’ y luego revolver suavemente con la mano sin formar burbujas, hasta que tenga consistencia de una leche que cubre la piel de nuestra mano en forma pareja. Recién ahí volcar en el encofrado y sobre el molde (previamente untado con desmoldante), pegar unos golpecitos sobre la mesa para que escapen las posibles burbujas que se pudieran haber formado. Dejar fraguar y luego proceder al desmolde.

Los moldes se pueden hacer para prensada o colada, para prensada cuando vamos a usarlos con pasta húmeda, aquí tenemos que tener presente que todas las paredes de la pieza deben tener un espesor parejo.
Para colada es cuando volcamos barbotina en ellos.

Materiales necesarios para moldería:
• Modelo de arcilla maciza o pieza original, si ésta es hueca debemos rellenarla con papel de diario y sobre la boca hacer una capa de arcilla fresca para que al colar el yeso éste no se introduzca dentro de ella.
• Encofrados
• Desmoldante (mezcla de estearina con kerosén)
• Yeso
• Agua
• Lamas de metal
• Sierras
• Papel de lija
• Goma laca (si vamos a hacer una matriz)

Desmoldante:
1 parte de estearina
3 partes de kerosene
Disolver la estearina a baño maría, retirar del fuego y añadir el kerosene. Mezclar bien.
Guardar en frasco de vidrio bien tapado. Aplicar con pincel.

Atrapando el arcoíris (cobre mate)

2009-11-20T22:58:00.006-03:00

Otra Fórmula: (así no me la olvido)
88% Carbonato de cobre (óxido de cobre)
2% Óxido de Cobalto
10% Flux alcalino
agua: ± 50 c.c.

¿No te dije que queda como agua sucia? bueno, parece que fuera agua sucia...

Mi cacharrito en cobre mate y raku!!!

2009-11-18T21:26:00.021-03:00

Resulta que jugando y jugando en la clase de Marta Midaglia de Quemas Alternativas por fin pudimos combinar la técnica de "atrapando el color" junto con raku en una sola pieza. Acá está:

detalles exterior:

Interior con esmalte raku blanco, detalles:

Es así de chiquito ¡¡Y estoy feliz!! ¡¡Atrapé al arcoíris!! ¡¡Y en una ollita de barro!!
¿Ésto será la famosa olla que hay al final?... entonces es mentira lo de las monedas de oro, ¡es el arcoíris en persona!

Ya está, de aquí en más esta técnica se llamará "buscando el arcoíris" y sanseacabó. Lo digo yo que hoy me hice acreedora de un pedacito.
Gracias Susy por las fotos!!

Esta fórmula de atrapando el color es:
10% Frita alcalina (bien alcalina)
86% óxido de Cobre
1% óxido de Hierro
2% óxido de Cobalto
1% bentonita

El esmalte del interior:
50% esmalte blanco brillante (comercial)
50% Flux alcalino.

Técnica "Atrapando el color" o Cobre-mate o

2009-11-15T09:19:00.009-03:00

"rojo fugitivo" o como quieran llamarlo por estas latitudes. Después de dejar varias piezas como al principio, con la guía de Marta Midaglia parece que lo vamos logrando, el tema pasa por jugar y arriesgar, o como dice ella "hay que probar" y así nos hemos pasado varias tardes jugando con fuego, haciendo humo y divirtiéndonos de lo lindo, porque si hay algo lindo es tratar de atrapar el color antes que la pieza se nos ennegrezca de nuevo y tengamos que volver a empezar. Es todo un desafío y les aseguro que se van a sorprender con los resultados.

Fórmula:
89 % de óxido de cobre
1% de bentonita
10 % de flux alcalino o esmalte transparente alcalino, (dije alcalino y bien alcalino)
Agua, cantidad suficiente como para dejar algo bien líquido.

Cuando preparemos este pseudo esmalte, No hay que hacerlo con consistencia de esmalte, agregar agua como para que quede como agua sucia, y sobre una pieza bizcochada podemos agregarlo con pincel o con una esponjita o con soplete. Aclaro, no es un esmalte.

Pasos previos: Hacer una camita de arena sobre un par de ladrillos comunes o sobre la tierra directamente (si es que tenemos lugar con tierra para poder hacerlo) o dentro de alguna asadera vieja, sobre esta camita de arena hacer un nidito con aserrín, no un volcán, un simple y humilde nidito como el de los pajaritos y le echamos un chorrito bien amarrete de kerosén. conseguir una lata que tape pero ajustada al tamaño de la pieza, vamos a jugar provocando fuego y ahogando la pieza.
Tener a mano en una jarrita un poquitito más de kerosén para avivar las llamas (luego les explico cómo)

Una vez la pieza al rojo vivo (alcanzados los 950ºC aprox) sacarla del horno de raku y colocarla sobre este nidito de aserrín, enseguida va a arder el aserrín, va a provocar llama y la pieza empezará a cambiar de color, por eso se la llama "atrapando el color", aparecen los rosas, azules, rojos, amarillos, son sólo segundos, en cuanto vemos que baja la llama le agregamos un chorritito de kerosén, pero no para provocar que vengan los bomberos y teniendo cuidado de quemarnos. inmediatamente tapar la pieza con la lata y ahogar las llamas, esperar un ratito, con guantes apropiados, levantar y ver qué pasa en la pieza, ¡milésimas de segundo! vamos a ver que enseguida cambia el color de la pieza, ¡tapar rápidamente! volver a destapar y tapar jugando a ver qué colores quedan, Ojo, no dejar que se oxide nuevamente la pieza porque sinó nos queda negra como al principio, acá juegan las llamas y la reducción. Dejar que se enfríe tapada en la lata sin ansiedad. Por apurados perdimos el color de varias.
Lo peor que nos puede pasar es que tengamos que volver a llevar la pieza de nuevo al horno, llevarla a 950ºC y repetir el proceso.
Acá les dejo las fotos. Es raku y no es raku, es esmalte y no es esmalte, es otra cosa. Dicen que con el tiempo y dependiendo del esmalte usado, se van perdiendo los colores... es un año, quizás más tiempo, pero vale la pena intentarlo. Ahora nos queda ser un poco más creativos y ver de hacer reservas, guardas o lo que sea en las piezas con esta técnica. Hay otras fórmulas dando vueltas en internet. Será cuestión de probar...

► Moldería

2009-11-15T00:28:00.013-03:00

Para saber el paso a paso de cómo hacer un molde de yeso, acá les paso el link del blog de una compañera, Susana, que ella supo explicar mejor que yo cómo es esto de hacer un molde de tres taseles: ERDGEIST
Porque a mí, no me pregunten cómo se hace, que todavía me sigo embrollando y se me hace imposible explicarlo sin ver el paso a paso de cómo hacer un molde de yeso para hacer piezas con barbotina o trabajar en serie. Cuando empezamos a mi no me entraba cómo era que se hacía, arrancamos haciendo sellitos de yeso, luego plaquitas de yeso, moldes de uno, dos taseles y terminamos el año con moldes de tres. Nos falta todavía un trecho para llegar al shablón, pero para mí es todo un logro. Son varios pasos previos y de vez en cuando me embrollo. Celeste, la profesora, tiene una paciencia infinita y vuelve una y otra vez ¡hasta que me entre por ósmosis!.

Heme aquí haciendo un molde de tres taseles de un frasco. No miren el frasco, el frasco sólo cumple la función de resolver el cómo hacerlo.

emparejando y sellando posibles filtraciones

Molde preparado para recibir el yeso, centrado y con el encofrado colocado

Yeso fraguado del primer tasel, ya se le sacaron las maderitas que hacían el encofrado

Despegando el frasco del yeso, ok!

Buuhhhh!
(y Susana sacaba fotos)

Terrible

2009-11-07T00:36:00.007-03:00

Estoy sangrando. Resulta que al fin, luego de templar y templar los hornos para cocer los ladrillos para el horno botella, luego de soportar la humareda que nos dejó con los ojos enrojecidos cuando el aserrín de los ladrillos se empezó a combustionar (esto ocurrió cuando tocamos aprox. los 300º C) y tuvimos que apagar los hornos porque era imposible que en la escuela se siguieran dando las otras clases, dejamos para este martes la bizcochada final, bien tempranito y sin alumnos tomando cursos para que no padecieran nuevamente el humo.
Al final, no hubo nada de humo (ya se había quemado todo el jueves pasado).
Llegué ese día después de trabajar a eso de las 15 hs. (nos fuimos turnando entre los alumnos y Marta, la profesora fue la que estuvo de principio a fin), ya estaba por los 700ºC, si bien había visto este horno de gas en funcionamiento, jamás había hecho una horneada en él y me encantó el tema del control del aire, la tobera, mirar constantemente los quemadores, el gas, la presión, la abertura del tiraje... fue una buena experiencia, que incluyó el apagado accidental de un quemador mientras hacíamos el temple y por eso tomar todos los recaudos para el reencendido, dejar que se ventile bien el horno por las dudas de que se haya acumulado gas en su interior (fueron dos segundos) pero hicimos todo como si no hubiéramos visto cuando se apagó, practicamos y memorizamos una y otra vez los pasos de cierres de llaves en caso de emergencia, incluido el corte de energía eléctrica. Con estos bichos grandotes no hay que descuidarse.

Mucho antes de lo que habíamos previsto, a las 18:40 cayó el cono superior indicando que ya había alcanzado los 1200ºC. A las 19:00 hs. cayó el cono inferior y procedimos al apagado completo del horno.

El jueves se descargaron los hornos. Los ladrillos perfectos y Ay! se nos partió la cúpula! por eso sangro. Quedó ahora en cuatro lindos gajos.

Yo lo adjudico a que éstas fueron colocadas en un horno chico y las calzamos casi a presión, apilada una parte sobre otra. tendríamos que haber agarrado un horno más grande y colocar la cúpula armada para que se cocinara apoyada con todas sus caras correspondientes, de la misma manera como se dejó secar. No lo hicimos y pagamos un precio muy caro por no hacerlo.

Ahora volveremos a hacer nuevamente la cúpula. Agggggg!!! dos meses esperando a que se seque!! y encima nos agarra diciembre!! bueno, en marzo meteremos mano de nuevo. Ya se que no es para mi el horno, es para la escuela, pero le pusimos tanta garra como si fuera para nosotros y los estuviéramos haciendo para el patio de nuestras casas!! Aaaggggg!.
Con esta cúpula que se partió, vamos a ver si al menos la podemos emparchar y pegar con cemento refractario, pero tengo mis dudas de que soporte el calor sin colapsar o rajarse nuevamente, pero al menos queremos hacer una horneada antes de diciembre.
Prueba y error. Prueba y error. No tengo consuelo.

Igual, ya comenzamos a nivelar el piso en donde emplazaremos el horno y a presentar los ladrillos que formarán el piso. El show debe continuar.

Fotos de Gesell

2009-11-05T01:51:00.007-03:00

Bueno, acá cuelgo las fotos para los que no tienen facebook y me preguntan que tal estuvo Gesell: Estuvo bárbaro.

Taller esmaltes alterados: (estuve en el grupo de los azules)Explico un poco de qué se trato la cosa: consiste en tomar un esmalte comercial y modificarlo para alterar el color, su transparencia o la textura. Aquí teníamos un azul chino de 1040:
(ver de izquierda a derecha y de arriba a abajo)
1ª columna: le agregamos un 15 - 10 - 5 % de ox. de antimonio respectivamente.
2ª columna: 15 - 10 - 5 % de silicato de circonio o zirconio
3ª columna:15 - 10 - 5% de bario
4ªcolumna : 15 - 10 - 5 % de titanio
la 5ªcolumna : 15 - 10 - 5% de carbonato de magnesio
la 6ª columna: 15 - 10 - 5 % de zinc o cinc

Taller mandalas entubadas: (trabajos de Fer)Taller texturas: (trabajos de Sabrina)Taller la Baldosita:(acá estuve y Quique López como profesor es una maza)Taller Vidrio: (no estuve pero chusmeé los trabajos) es que no te alcanza el tiempo para todo!!En la playa:

Y como hay que mantener la leyenda.... comiendo:

Seminario Villa Gesell

2009-11-01T21:42:00.007-03:00

Cuando la gente hace las cosas bien, no queda otra que felicitarlos. Pues bien, desde aquí van mis más sinceras felicitaciones a la gente de Taller Municipal de Cerámica de Villa Gesell que realizaron durante los días 30-31 de octubre y 1º de noviembre el Seminario Bienal al cual tuve el placer de participar.

Luego de tres días intensivos, volví con todo un bagaje de apuntes, datos, experiencias, descubrimientos y técnicas de toda índole.
Vi como la gente de Villa Gesell trabajó incansablemente para que el seminario se llevara a cabo. Estuvieron en todo, incluso hasta en los pequeños detalles y no escatimaron esfuerzos.

Por mi parte, tuve el placer de intercambiar ideas y conocimientos con gente y profesores de todo el país y pude ver como trabajaba cada uno de ellos.
Conocí ceramistas de Entre Ríos, La Pampa, Bariloche, Tierra del Fuego, Santa Fe, Mar del Plata, Tandil, etc. etc. Éramos unos 500 participantes y entre todos, en donde nos encontrábamos luego de cada seminario, así sea un café, un restaurant, la playa, incluso en las cenas de camaradería el intercambio de datos era infernal. Fueron tres días de hablar sólo de cerámica. Me traje los mails de muchos con los cuales nos prometimos seguir en contacto, enviarnos tal o cual fórmula o tal o cual técnica.
Volví cansadísima pero feliz y prometiéndome volver dentro de dos años.

Cocción de los ladrillos para el horno botella

2009-10-25T09:55:00.012-03:00

Y bueno, ya pasó más de un mes en que venimos dejando secar los ladrillos para poder hornearlos, empezamos a cargar los hornos, en el grande de gas entraron casi todos los ladrillos y en uno eléctrico cargamos la cúpula y el resto de ladrillos que no habían entrado en el de gas:Colocando los conos pirométricos:
Cerrando la puerta:Encendido del horno:
De ahora en más, durante una semana vamos a darle un templado todos los días, para terminar de secar los ladrillos completamente.
El primer día el horno grande subió a sólo 104ºC y por la cantidad de vapor de agua que salía hasta ahí se llevó y se apagó.
El segundo día se llevó a unos 130º
El tercer día a 150º, siempre apagando el horno luego de alcanzar la temperatura.
Así sucesivamente hasta llevarlo a unos 350-400 ºC al sexto día .
Y el séptimo día se empezará la cocción definitiva, se encenderá a las 08:30 hs. calculando que finalizará la horneada a eso de las 22 horas cuando alcance los 1200ºC.

Si dicen que Dios creó el mundo en seis días y al séptimo descansó, esta vez vamos a contradecirlo y trabajaremos como locos justo el día siete, elevando de manera constante la temperatura y controlando siempre los quemadores. Le haremos turno por postas para que todo salga bien.
Deséennos suerte.

Tapa de horno botella

2009-10-07T20:01:00.006-03:00

Bueno, acá publico las fotos, se cortó la tapa en tres partes (para alivianar el peso al maniobrar para cargar el horno) y ahora lo estamos dejando secar.

¿Cómo lo ven? a mi me gusta.

Horno botella: el plan en marcha

2009-09-24T21:52:00.010-03:00

Pudimos! pudimos hacerlo!! no se vino abajo nada y acá están las pruebas:

Acá nuestras manos...

cimbras

2009-09-21T20:58:00.011-03:00

Oh! alabado sea el inventor del poliestireno expandido y el tergopol!

Ameeeen!
Resulta que desde hace una semana vengo pensando en cómo cornos solucionar el tema de la cimbra para la cúpula del horno botella. Prueba y error, prueba y error. Tarea para el hogar.
Primero tratamos con una cimbra hecha de maderas y plásticos, la cosa era un lío y por más que pusiéramos lo que pusiéramos, sabíamos que en cuanto empezáramos a colocar la pasta refractaria, la tapa no iba a quedar pareja.
Agarramos otra cúpula en desuso en la escuela y estaba dividida a la mitad, una mitad chiche bombón, la otra como que antes de secarse el barro se había desmoronado un poco y ambas partes no quedaron parejas, las tapas no coinciden y supongo que por eso andan dando vueltas por la escuela: nunca se usaron ya que el horno no se cerraría bien y se escaparía el calor.
el desafío es construirlo pensando "en una sola persona" para usarlo. O sea, una sola persona debe poder sacar la cúpula, (que la pensamos seccionar en tres partes a modo de estrella Mercedes Benz), maniobrar con las tapas sin romperse el alma o la espalda, cargar el horno, volver a colocar las tapas y luego proceder a encenderlo.

En una de esas tuve mi momento de lucidez, (bueno, eso si funciona, cuando el jueves lo lleve y le empecemos a cargar la pasta por encima, si es que no se parte o se desmorona todo, o colapsa por el peso. Pero bueno, seguiremos intentándolo con otra cosa si no va. Asumo el riesgo y el insulto de mis compañeros si no camina la idea).
Hoy me fui a una casa que venden tergopol y esas cosas y compré una bruta media esfera de 60 cm. de diámetro. Yo buscaba algo macizo y de alta densidad para que no colapsara con el peso del barro. No había. Me vine por la calle con la esfera de tergopol pensando en que estuve una semana a veinte pesos de la felicidad.
Claro, la vi medio frágil para cargarle barro con 6 cm. de espesor por toda su superficie... aquí debo agradecerle mis conocimentos a Celeste, la profe de moldería que nos está enseñando a hacer moldes de yeso. Aunque dudaba que si sólo era yeso quizás igual no lo resitiría. En un momento pensé en el hospital y la gente que se fractura la pierna, ¿que le ponen? yeso y gasas con yeso para hacerle una bota y dejarlos quietitos 40 días. ¡ya está! ¡con unos cuantos trapos y yeso la refuerzo toda por dentro! recordé que en casa tenía yeso que había comprado hace un tiempito...
Llegué a casa y la recorté un poco como para que quedara de 57 cm. de diámetro interno. agarré unos cuantos trapos viejos que se salvaron de ir a la basura y agradeciendo a Celeste, busque los apuntes y empecé a preparar yeso: 1 litro de agua, dos latas de durazno llenas de yeso... dejar reposar unos minutos, luego mezclar con la mano (siempre con la mano) sin hacer burbujas y cuando vemos que nuestra mano al sacarla del balde se cubre de manera pareja de blanco, el yeso está justo para empezar a trabajarlo.
Y bueno, empecé por partes. Empapaba los trapos en yeso y los acomodaba lo más prolijos posibles dentro de la esfera.

Gasté como 7 kilos de yeso y unos cuantos trapos y terminó con un espesor de 2 cm. más o menos. cualquier cosa, si camina, de última lo reforzamos un poco más en la escuela o lo rellenamos hasta el borde con yeso y listo... ¡¡pero ya se me acabó el yeso!! en casa no tengo más.
Veremos como lo terminamos de resolver en la escuela.
ahora, por dentro, con los trapos no quedó muy prolijo, me agarra la profesora de moldería y...
bueh! lo que vale es la intención.
Y de paso hice la cimbra para la boca del horno...

► Pasta para ladrillos refractarios

2009-09-20T11:24:00.015-03:00

Proyecto: construcción de un horno cerámico. (esta vez vamos a hacer un horno tipo "botella" a leña).

Fórmula para fabricar ladrillos refractarios:
40% Arcilla blanca (Tinkar en Argentina, similares son las arcillas de Alcañiz en España, las de San Simón en Brasil , las arcillas blancas aluminosas de Antioquía en Colombia, la Ball Clay o arcilla de bola)
30% Caolín (ideal el muy blanco sin trazas rosadas que sería que contiene óxido de hierro)
30% Chamote* grueso
y la mitad del volúmen de aserrín.

*Chamote: o chamota, es arcilla calcinada, generalmente de color grisáceo, son los restos de cerámicas cocidas y sin esmaltar de piezas que salen falladas en las fábricas de lozas, como nada se tira, se las muele o pulveriza y según como se la muela se le da distintos nombres: impalpable (porque parece azúcar impalpable); fino (arena muy fina); mediano (granos de arena gruesa); grueso (vemos los pedacitos como si fueran pequeños guijarros). Se usa como antiplástico, esto es que le da cuerpo a la pasta y disminuye el encogimiento en el secado.

Para preparar 60 kilos de pasta:
24 kg. de arcilla blanca
18 kg. de caolín
18 kg. de chamote grueso
y agregar aserrín calculando que le adicionamos un 50% del volúmen (que no es lo mismo que 30 kg de aserrín) calcular a ojo, si son seis baldes de polvo seco, agregar tres baldes de aserrín.

Poner la amasadora en movimiento e ir agregando agua hasta formar una pasta ni muy compacta ni muy blanda.
Colocar la pasta en los moldes de madera para fabricar ladrillos (previamente untados con aceite de motor para poder desmoldarlos facilmente) sólo se untan al principio, y luego prodecer a compactar el barro dentro de los moldes, dar vuelta, colocar más barro en donde no llegó a completarse o no se llenó, alisar con espátula o una maderita para sacar los sobrantes de arriba y abajo, pegar un par de golpecitos para desmoldar, estibar dejando una separación entre cada uno para que circule aire entre ellos y dejar secar.
El secado lleva aprox. unos 30 días si los colocamos a resguardo y no a la intemperie para evitar la lluvia. (los hemos colocado bajo techo, estibados en pallets de madera, y ya tienen 3 semanas y aún no se han secado completamente).
Los vamos a cocinar a unos 800-850ºC en el horno de gas, porque no hace falta hornearlos a 1000 o 1100º C, sólo le damos una bizcochada como para poder armar el horno y éste luego, con las sucesivas encendidas va a terminar de cocinar los ladrillos.
El aserrín se quemará y estos ladrillos van a quedar porosos y livianos.

Los moldes para fabricar ladrillos son simplemente cuatro maderas (sin fondo) dispuestas en rectángulo, con dos asitas de madera como para poder maniobrar más comodamente. el molde se puede fabricar del tamaño que uno necesite, incluso, si tenemos ingenio, podemos hacer ladrillos curvos o hacer moldes de dos, tres o más ladrillos. depende del tiempo y las ganas de hacerlos. Nosostros usamos moldes de dos ladrillos cada uno.Sacamos cuentas y para fabricar el horno sólo necesitamos unos 150 ladrillos refractarios. Sin contar la cúpula.

Aquí pueden verse, se están secando desde hace tres semanas:
Después les cuento cómo sigue el tema.

Corrijo: los ladrillos los vamos a cocinar a 1200º para poder luego llevar el horno a esa temperatura sin que se resienta toda su estructura.

► Pasta de Gres blanca

2009-09-13T11:04:00.004-03:00

para 1240-1280ºC

Arcilla Tinkar 40%
Caolín 30%
Feldespato 20%
Cuarzo 10%

Esta pasta para su mejor trabajabilidad, se debe dejar estacionar por lo menos un par de semanas.
Igual, a mi con el torno me costó un poco al principio ya que no tenía la plasticidad de una pasta roja. Le encontré la vuelta trabajándola muy blanda, como suelo decir, "tipomoco", pero eso va a depender de la habilidad de cada uno.
Veremos como queda cocida. Y ni idea de cuanto contrae.

► Esmaltes de cenizas y otros orientales de 1260º C

2009-09-13T10:48:00.013-03:00

Horneada en horno noborigama en el mes de agosto.

Fórmulas de esmaltes:(Clikc en la imagen para ampliar)

Aquí las muestras en piezas hechas por compañeros:

► Con las manos en el barro

2009-08-25T15:59:00.017-03:00

Resulta que en este blog tenía a alguien que me leía siempre, uno de sus primeros comentarios es de febrero del 2009, ignoraba quien era hasta que nos pusimos en contacto por mail y me cuenta:

"Hola Vero:
Soy maestra de Cerámica, trabajo en un pueblo que se llama Famatina, muy conocido por su cerro nevado y que hoy tiene grandes problemas con la mineria. Al ser un pueblo que se resiste a la mineria, el gobierno le niega los recursos y los que sufren estas consecuencias son los niños, nunca me toco trabajar en tanta pobreza.
A pesar de la pobreza se interesan por el arte y van a clases con entusiasmo. Mi pedido es simplemente lo que puedan, esa bufanda que no usan, algun juguete olvidado por ahi, libros, calzado, ropa de abrigo, ropa de cama, golosinas, materiales para trabajar en el taller de ceramica, como estecas, pigmentos, libros de ceramica, tornetas, por ahora los hago que pongan una maderita sobre tarros de leche. Cualquier cosa que se les ocurra, servirá para hacer mas cálida la vida de estos niños...
...En la escuelita de arte tambien se dictan clases de guitarra, percusion, manualidades, tejido en telar, danzas folkloricas, para que se den una idea de la clase de materiales que necesitan estos niños para acceder a este hermoso mundo de las Artes. Les envio fotos para que puedan ver como es la escuelita. Desde ya gracias."

Dady
"Casa de La Cultura"
Facundo Quiroga 370
Famatina, Chilecito (CP 5360)
La Rioja
Argentina

Blog de Dady ► Click aquí

Mail de Dady: ► Click Aquí

La escuelita:Los chicos trabajando con el barro:

A la hora de la merienda:

¡Así que con esto estamos con el barro hasta el cuello!
Si quieres colaborar, si te sobra lo que te sobra, una esteca, un pigmento, materiales, una torneta que no usas, algún pincel, algún libro de cerámica... si no eres ceramista pero tienes algunos libros escolares, ropa, alimentos ¡¡lo que sea!! ponte en contacto con Dady Arias (para mandarle un mail hacer click aquí) y coordinar con ella la manera de hacerle llegar las cosas.
También, si estás en la ciudad de Buenos Aires, puedes enviarlo por Transportes Chilecito, calle Brasil 3125, Ciudad de Buenos Aires, tel: 4943-2155, pero avísale antes a Dady para que vaya a esperar lo que le envíes.

Hoy mi corazón está en Famatina ¿y el tuyo?
El tuyo también.

► Con las manos en el barro 2

2009-08-25T07:50:00.011-03:00

Y comenzó la movida!!
Acá dos fotos de incondicionales que se pusieron enseguida en movimiento:
Beba:

y Ramo despachando para La Rioja las primeras donaciones:

Un millón de gracias a Beba, Ramo y esposa de Ramo.

Tecnología - Esmaltes: materiales refractarios

2009-08-23T09:07:00.005-03:00

Arcilla: (Al2O2.2SiO2. 2H2O) silicato de alúmina hidratado de partícula muy fina
Suele incluirse pequeñas cantidades de arcilla para aumentar la suspensión para favorecer la aplicación de los esmaltes.

Caolín: es una arcilla pero de partícula más gruesa. No ayuda a la suspensión de los esmaltes pero a los caolines de buena calidad se los utiliza a fin de aumentar la refractariedad del esmalte (temperatura de fusión)

Las arcillas son insolubles en agua. Funde a temperaturas desde los 1250ºC.

Cuarzo: (SiO2) es el vitrificante universal, aporta sílice al esmalte (formador de vidrio) Funde a 1713º. A medida que agreguemos cuarzo a un esmalte subiremos el punto de fusión, pero, puede pasar que tengamos una mezcla o combinación eutéctica ¿qué es esto?
Ejemplo: el plomo funde a 880ºC, el cuarzo a 1713º C, si los mezclamos a determinados porcentajes podemos conseguir bajar el punto de fusión no al promedio supuesto en que fundiría el esmalte sinó a temperaturas mucho más inferiores, podemos bajar el punto de fusión hasta los 700º C. en incluso temeraturas mucho menores. En cambio, pequeñas alteraciones en los porcentajes harían que el punto de fusión se disparara nuevamente hasta altas temperaturas.
Características de las mezclas eutécticas:
1) si se mezclan dos materiales de elevada temperatura de fusión, el punto eutéctico estará más próximo al componente más refractario (el que funde a mayor temperatura)
2) si se mezclan dos materiales que funden a temperaturas muy diferentes, la temperatura eutéctica se hallará muy próxima al material que tenga el punto más bajo de fusión
3) Si se mezclan dos materiales de similar punto de fusión, la temperatura eutéctica se hallará más cerca al material que tenga mayor peso molecular.

Feldespato: (silicato de alúmina anhidro), contituye la materia prima fundamental en la preparación de esmaltes.
Actúa de dos maneras en los esmaltes: a baja temperatura actúa como refractario, hasta los 1040º y en esmaltes de más de 1190º actúa como fundente.
Otros nombres con que se lo conoce: piedra de Cornwall, cornish-stone, pegmatita.
Otros materiales que lo sustituyen: nefelina-sienita (aunque funde a menor temperatura), piedra pómez o ceniza volcánica.

Alúmina: (Al2O3) se introduce en los esmaltes como arcilla, caolin o feldespato. Aumenta la viscosidad en el momento de fusión del esmalte lo que evita el peligro de escurrimiento y chorreaduras. Pura funde a 2040º y es insoluble en agua, se la utiliza en muy pequeñas cantidades, si nos sobrepasamos el esmalte resultará turbio, opaco y hasta sin fundirse.
Vuelve insolubles los esmaltes plúmbicos que son perjudiciales para la salud ya que éstos son facilmente solubles con los ácidos de ciertos alimentos como jugos, vinagre, ect. Igual, de todas formas, los esmaltes con base de plomo están prohibidos para esmaltar platos, ollas o todo cacharro que luego se utilice para la elaboración/contención de alimentos.

► Admirando a Maestros

2009-08-16T07:04:00.006-03:00

Hoy: Makoto Hatori

► Quema en horno Noborigama

2009-06-10T19:00:00.014-03:00

Y llegó el día.

Después del sábado 30 de mayo en que nos sorprendió la lluvia que apenas dejó que el horno se cargara, el sabado 6 de junio en el IMCA, pudimos encenderlo.
Sencillamente fue una fiesta.

No faltaron ni los amigos, ni los curiosos, ni los que viajaron de lejos para verlo, ni los bizcochitos, ni la mateada, ni el asado al mediodía, ni los que le hicieron guardia al horno y colaboraron incansablemente para mantener elevando todo el tiempo la temperatura.
Se encendió a las 10:00 hs. y se terminó a las 18:30 hs. momento en que Im mantuvo un remojo por un lapso de 10' a 1240º C. dando por finalizada la quema en medio de aplausos.

Así quedaron los esmaltes de ceniza:

► Esmaltes de cenizas y otros orientales de 1260º C

2009-05-31T14:13:00.023-03:00

Fórmula I:
40% feldespato
25% carbonato de calcio
17 % Tinkar
18 % Cuarzo
5 % óxido de titanio

Dió este color:

fórmula II:
30% feldespato
25 % carbonato de calcio
20 % tinkar
25 % Cuarzo
5 % óxido de Titanio
7% de óxido de Fe

y dió este color:

► Formulación de esmaltes orientales, horno a leña para 1260ºC. (máximo 1265ºC.)

(click en la imagen para ampliar)

Nota: una vez alcanzados los 1260 º C se debe hacer un remojo de 10'.
La horneada lleva un promedio de entre 8 y 9 horas para la correcta fundición de los esmaltes.
Si de pronto necesitamos bajar la temperatura de fusión de estos esmaltes a 1200ºC (porque sabemos que nuestro horno no llega a 1260º) podemos bajar el porcentaje de tinkar o APM.

Muestras:
Cholsa:
Hang Sedo:
Tenmoku:
*la taza celeste y la lecherita con esmalte tenmoku (negra con pintitas naranja-amarillentas minúsculas) las hice yo, el resto mis compañeros.

► Ollas de barro

2009-05-31T11:58:00.168-03:00

Fórmulas de pastas cerámicas que resisten el choque térmico (para la elaboración de ollas que se pueden colocar sobre el fuego directo)

Fórmulas:

• Pasta blanca:

70% arcilla blanca (no caolín)

10% Talco

5% Chamote impalpable (el chamote son restos de cerámicas que desechan las fábricas, sin esmaltar cocidas y pulverizadas)

5% Chamote fino (textura similar a la arena)

10% Cuarzo

(nos queda una ollita blanca)

• Pasta roja:

70% arcilla roja

10% Talco

5% Chamote impalpable

5% Chamote fino (textura similar a la arena)

10% Cuarzo

(Según la arcilla roja que usemos y dependiendo de cada lugar donde se extrae la arcilla, nos quedará una olla que puede tener desde un color rosa pálido al rojo ladrillo).

• Otra fórmula de Pasta roja:

70% arcilla roja

20% chamote impalpable

10% de talco

Preparación de la pasta: Mezclar muy bien todos los ingredientes en seco y agregar agua de a poco hasta formar una pasta que se pueda amasar sin que se pegotee en los dedos y que tenga la consistencia necesaria como para poder modelarse.

Cómo hacer una olla:

Antes que nada dibujemos, pongámonos a garabatear en un papel cómo es que a uno le gustaría qué forma tendrá nuestra olla: más ancha, más alta, tanto de diámetro, más cerrada arriba, más abierta, con asas, sin asas, con tapa, sin tapa, no hace falta ser un experto dibujante, sólo para darnos una idea. Luego resolver cómo la haríamos: si a mano, en el torno... Esta es una buena forma de arrancar, con la idea de lo que queremos en la cabeza hace que luego nos salga más fácil la forma, además, buscando "ollas de barro" en "google imágenes" podemos ver muchísimos modelos de ejemplo para darnos una idea.

Tengamos en cuenta que todo el conjunto no debe tener ángulos rectos, sinó que haremos una curva entre la pared y el fondo, los ángulos rectos hacen que existan tensiones y puede que se nos raje:

Y también por lo mismo, todas las paredes y el fondo de la olla deben tener el mismo grosor o espesor.

Terminación:

En crudo podemos bruñirla, esto es cuando estando húmeda pero ya durita (se le dice "estado cuero", porque si la tocamos tiene la dureza del cuero de los zapatos, pero aún no se ha secado del todo), con una piedrita brillante o con las barritas de téflon que se venden ahora, la comenzamos a frotar con cuidado de no deformarla y veremos que saca brillo.

Por qué pasa ésto? Si vemos nuestra olla de barro en el microscopio electrónico, veremos que las moléculas de arcilla de la superficie son como "pequeñas escamas" todas atiborradas, lo que hacemos al bruñirla es acomodar esas minúsculas escamitas como si las estuviéramos planchando, acostamos una sobre otra, las encimamos prolijitas y por eso comienzan a brillar, (al estar todas acomodadas brillan como lo hacen las escamas del pescado, salvando las diferencias, pero válido como ejemplo), además con esto la hacemos más impermeable, puesto que todas las cerámicas a no ser la porcelana y el gres (cerámica cocida a muy alta temperatura) siempre son porosas. Nunca les pasó que un lindo florero al rato comienza a transpirar agua? bueno.

Podemos engobarla: aplicándole engobes o terra sigilata (engobe de partículas muy finas) y luego bruñir el mismo. Por dentro para impermabilizarla más, o por fuera como decoración.

Bruñido: El bruñido lleva paciencia, hay que bruñirla varias veces, puesto que veremos que la dejamos brillante, la pusimos a secar y al rato de nuevo se ha opacado, ¿cómo es posible? pasa que las primeras veces que bruñimos junto con las moléculas de arcilla también estamos "planchado" las moléculas de agua, y claro, éstas moléculas de agua se van evaporando y otra vez nos quedan despareja la superficie (si la miramos al microscopio vemos los pequeños cráteres que dejó el agua evaporada), uf! volvemos a bruñir y reacomodamos todo, brillante de nuevo. Así tendremos que hacer hasta que toda el agua de la superficie se haya evaporado y sólo estemos acomodando arcilla, sólo así nos quedará brillante. Podemos decir que los aborígenes y los antiguos alfareros tenían mucha paciencia, cierto? jajaj!

Aunque también una vez bizcochada podemos esmaltarla y volverla a mandar al horno cerámico. No soy afecta a esmaltar las ollas de barro pues creo que pierden su esencia original y tienden a rajarse pero hay gente que sí lo hace, por dentro y por los laterales externos o esmalta una guarda para darle un toque de color, dejando la parte inferior (la que va al fuego) sin esmaltar...
Ojo, si la esmaltamos que sea con un esmalte sin Plomo!! sólo esmaltes alcalinos, pues el plomo es tóxico.

Horneado:
Podemos hornearla entre una temperatura de 950 a 1050ºC.

Curado de las ollas de barro:

Si la hemos esmaltado por dentro, no hace falta ningún curado pues el esmalte la ha impermeabilizado, pero si la hemos bruñido o engobado podemos curarla, para esto con sólo llenarla de leche y ponerla a hervir despacito (para que no se nos chorree por toda la cocina) por el lapso de dos horas, luego apagar la hornalla y dejar así hasta que se enfrie la leche, lavar con esponja y jabón neutro, enguajar muy bien y ya está lista para usarse. El curado hace que las pequeñas moléculas de la grasa de la leche se metan en los pequeños poros que nos puedan haber quedado sellándola más, aunque hay gente que no la cura y la usa directamente dejando que se vaya curando con el tiempo y el uso. Esto es a gusto de cada uno.

Consejos para una larga vida útil:

Consejo 1: Nunca golpear la olla estando caliente, maniobrar con cuidado y recordar que las asas también se calientan! Para revolver nada mejor que cuchara de madera y apoyar la olla si está caliente sobre una tabla de madera o una servilleta, nunca sobre el mármol frío de la mesada.

Consejo 2: Nunca poner a lavar la olla apenas sacada del fuego o del horno, dejar que se enfríe o entibie para hacerlo. Se me ha rajado así una linda cazuela por apurada.

Consejo 3: Si usan una olla para comidas saladas siempre se usará para comidas saladas, si usan una olla para hacer cosas dulces, siempre se usará para hacer dulces.

Ventajas de las ollas de barro:

♦ Cocción pareja en el horno y sobre la llama.

♦ Material noble, no desprende partículas como lo pueden hacer las ollas metálicas como las de aluminio.

♦ Se pueden mandar al microondas.

Glosario:

Arcilla: Se entiende como toda aquella que sea de color rojo o blanco y según los países adquiere distintos nombres o nombres comerciales: Tínkar, APM, arcilla de bola o ball clay, clay, caolín, etc.

Aclaro no caolín en las fórmulas porque al ser ésta una arcilla de origen primario y de granulometría más gruesa es un poco más difícil para trabajarla y moldelarla ya que la pasta no nos queda tan plástica (se usa en cerámica cocida a muy altas temperaturas) por eso acá queda descartada.

Talco: Es la estrella indispensable en la elaboración de fuentes para horno, ollas y loza que pueden ir al horno, pues impide que se rajen con el calor o sobre el fuego. Se puede usar el que denominan "talco industrial" o el "talco chino", es indiferente sólo que varían en su costo, el talco industrial generalmente no viene tan puro (a veces es medio rosadito) y el chino es más blanco, pero cualquiera de los dos sirve.

Chamote: o chamota, es arcilla calcinada, generalmente de color grisáceo, son los restos de cerámicas cocidas y sin esmaltar de piezas que salen falladas en las fábricas de lozas, como nada se tira, se las muele o pulveriza y según como se la muela se le da distintos nombres: impalpable (porque parece azúcar impalpable); fino (arena muy fina); mediano (granos de arena gruesa); grueso (vemos los pedacitos como si fueran pequeños guijarros). Se usa como antiplástico, esto es que le da cuerpo a la pasta y disminuye el encogimiento en el secado.

Cuarzo: Es sílice, se la expende en forma de polvo blanco, tiene la misma estructura que la arena común, aunque ésta última viene muy contaminada con otros minerales, generalmente con hierro, pero en definitiva podríamos decir que es como arena pulverizada.

► Quemas alternativas

2009-05-13T20:45:00.021-03:00

Me divierto de lo lindo, aunque voy a confesarlo, parecemos una manga de locos piromaníacos dando vueltas por la escuela. Todo es probar, analizar, ver que efectos surte, qué salió bien y qué salió mal, armar un horno, otro horno, apilar, desapilar, sumergir, agregar, bruñir, no bruñir, poner maderitas, meter un fósforo y ya!

Esta vez la propuesta era hacer un horno para ahumar las piezas, se apilaron ladrillos comunes en círculo, se lo llenó a aserrín, pinocha, se acomodaron las piezas dentro y ¡voilà!

Colocando hojas sobre las piezas:Cacharros antes:
En plena tarea:

Pinocha en el fondo para provocar el ahumado:
Colocando aserrín:
Como somos criollos, también probamos con yerba:Piezas con reserva:Horno lleno:
Y lo prendimos fuego. Luego lo tapamos para aplacar las llamas y que se fuera consumiendo el aserrín despacito:Al día siguiente varios fuimos a chusmear, a simple vista las piezas no parecían que habían quedado como habían quedado, luego en la clase...

¿Cómo quedaron? acá están las muestras

Efecto de la reserva de barbotina:
Efecto de virulana o esponja de lana de acero:
Efecto bruñido: (la de más atrás es una pieza que estuvo sumergida en sulfato de hierro)
Paneo general:
acá puede verse en uno de los cacharritos la impronta de las hojas e incluso el hilo con el que fueron sujetadas, los otros son piezas con sulfatos y engobes con sulfatos.

► Barbotina

2009-05-03T15:04:00.012-03:00

Fórmulas:

80 % arcilla Tinkar
10 % de carbonato de calcio Ca (CaO3)
10 % cuarzo
0,3 % silicato de Sodio (SiO2Na2)*
0,3 % Carbonato de sodio (CO3Na2)*

en peso:
800 grs. arcilla tinkar
100 grs. de carbonato de calcio
100 grs. de cuarzo
3 grs. silicato de sodio*
3 grs. carbonato de sodio*

*Estos últimos actúan como defloculantes (mantienen las partículas en suspensión), se deben preparar por separados disueltos en agua y luego echar a la pasta mientras se mezcla.

El total de agua agregada no debe superar el 45 % del peso de los productos secos.

Temperatura de cocción: 1040ºC

► Horno de papel

2009-05-01T11:31:00.016-03:00

El horno de papel es un recurso insólito por sus características de construcción y economía de horneada.
La pared del horno está construída con capas superpuestas de papel embebido en barbotina, aunque sirve igualmente el barro común, ese que podemos sacar de nuestro jardín, a la barbotina o barro podemos agregarle arena o aserrín para hacer más espesas las paredes entre papel y papel superpuesto. Ésta cáscara se convierte en un excelente aislante, aún cuando su espesor no supere los 3 centímetros de espesor, que sería el grosor ideal. En algunas horneadas se pueden superar los 1050ºC.

Construcción:
• Se comienza preparando el piso si es que no contamos con un lugar apropiado: una plataforma de ladrillos comunes para aislar por ejemplo las baldosas del piso.
• Luego sobre ella colocamos una parrilla común (las de asado) y alrededor construímos una pared de ladrillos.
• Se colocan sobre la parrilla una capa de leña y carbón, sobre la cual se acomodarán las piezas. Es importante rodear cada objeto con el combustible, incluso por dentro para lograr una mejor cocción de los mismos.
• Las piezas se apilarán unas sobre otras mientras lo permita el equilibrio de la carga.

• Una vez terminado el estibado se cubre todo con maderas largas (las de cajones de frutas sirven) formando una especie de cono, sujetandolas con cuidado con alambre de fardo. Éste cono se puede revestir con alambre de gallinero, para ayudar a la estructura y facilitarnos luego el revestimiento del mismo con papel.

• El papel debe ser el de revistas o mejor el de las bolsas de papel madera (las de harina, cemento, etc. esas que viene de 50 kg. ) porque el papel de diario (por ejemplo) se desgarra al empaparlo con la barbotina.
• La barbotina o barro debe ser mas bien espesa.
• Se van superponiendo las capas de papel embebidas en barbotina hasta formar una capa de 3 cm. de espesor.
• En la parte superior podemos colocar una lata de 4 litros a modo de chimenea.
• Una vez que lo hemos terminado podemos esperar a su secado para comenzar la quema.

Encendido:
• Encendemos un fuego fuera del perímetro del horno y lentamente se van arrimando unas brasitas a la base sin colocarlas dentro. esto es el templado. debemos mantener el fuego agregándole más maderitas y acercanto más brasitas muy lentamente, puesto que debemos ir subiendo la temperatura muy lentamente para que no se nos rompan las piezas.

• El tiempo de templado es de unas dos horas. donde mantuvimos el fuego muy cerca de la boca del horno.

• Luego de ese lapso comenzamos a colocar de a poco las brasas en su interior ayudándonos con una pala. Esto se hace muy paulatinamente, hasta que el mismo calor encienda las maderas y brasas superiores. podemos luego seguir o no alimentando con leña el horno por su parte inferior. Al cabo de unas horas vamos a ver por la chimenea que las brasas están completamente encendidas y las piezas incandescentes.

• se puede terminar las cocción con la parrilla apoyada directamente en el piso o cerrar la abertura por donde introducíamos las brasas.
• Al cabo de unas horas, si queremos hacerle una quema de reducción, podemos agregarle desde la chimenea pinocha o aserrín para ennegrecer las piezas y tapamos la chimenea.

Experiencia preliminar:
La propuesta no era hacer piezas uh! que buenas! qué originales!, sólo hicimos cuenquitos en la modalidad pellizco, algunos por colada y otros en el torno. Hicimos un montón, como para tener durante todo el cuatrimetre las piezas ya secas y luego dedicarnos de lleno a cocinar y cocinar.
A algunos le pusimos limadura de hierro, a otros limadura de bronce, a otros de aluminio.
A otros les colocamos engobe (un litro de barbotina con 100 grs. de manganeso)

A otros los sumergimos (ya bizcochados) en una solución de sulfato de cobre, a otros en sulfato de hierro.A algunos cuando hicimos la colada le agregamos a la barbotina distintos óxidos.

Antes de colocarlos en el horno envolvimos algunos con hojas de banano (un par de ellos,) otros con tela, a algunas piezas las bruñimos, rociamos el horno incandescente con sulfato de cobre... la propuesta es probar para ver cómo quedarían unas y otras piezas... y luego armamos el horno.

Cómo quedaron algunas de las piezas:

Me faltan algunas fotos, esa las voy a colgar la semana que viene...

► Mi corderito

2009-05-01T11:06:00.009-03:00

Técnica: modelado, engobes blanco, celeste y negro, óxido de Mn. y esmalte plúmbico transparente.

► Me salgo de la vaina

2009-04-30T17:32:00.006-03:00

Ayer me enteré en la clase: entre julio y agosto vamos a estar de constructores, todito con nuestras manos: desde hacer uno por uno los ladrillos refractarios a construir un horno a leña para cerámica... y luego lo vamos a encender. Me encantó el proyecto.

► Horno de Raku, construcción

2009-04-05T11:55:00.019-03:00

Materiales:
1 tanque de hierro
2,5 metros de manta cerámica para 1200ºC
12 ladrillos refractarios livianos
3 mts. de alambre de kantal de 1,2 mm Ø
Pasta refractaria

Importante: es conveniente que para el armado del horno, al manejar la manta cerámica y los productos en polvo se utilice un barbijo de protección.

pasta refractaria para el anillo de la tobera y los botones del horno
27% arcilla tinkar
27% caolín
36% chamote medio
10% alúmina
25% aserrín (por volúmen)

En caso de no tener el anillo para la tobera, se pueden utilizar 4 ladrillos refractarios colocados de canto como se ilustra en la figura a modo de chimenea.
Medidas del tambor de Hierro:Colocación de los ladrillos en la base:
estos se unen en las juntas con la mezcla de pasta refractaria, la cual se cocinará en el primer encendido del horno.
Colocación de la manta cerámica:
Se le hacen 8 pequeñas perforaciones al tanque, como para poder coser los botones que van a sujetar la manta cerámica. El ancho de la manta viene de unos 61 cm. Se forra la circunsferencia del tanque, y con los botones y el alambre o ganchos de kantal sujetamos la misma colocando los botones adentro y pasando el alambre hacia afueraLo mismo, con un pedazo de manta se recorta el círculo para el techo haciendo la abertura de la tobera y coser y sujetar con otros 4 botones
Luego podemos colocarle un sitema de contrapeso como para poder levantar el horno con facilidad, por ejemplo como el de éste horno.

Quemadores? un tipo venturi y dependiendo del tamaño del horno, yo tengo un Eqa de 30.000 kcla./h.

► Raku, pastas y esmaltes

2009-04-05T10:34:00.019-03:00

► Fórmulas pastas cerámicas para raku:

Pasta I Blanca:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
5% Chamote fino
10% chamote medio
10% Talco

Pasta II Rosada:
55% arcilla rosada APM
25% Arcilla Tinkar
10% Talco
10% Chamote fino

Pasta III:
33% arcilla (blanca, rosada o roja)
33% ladrillo molido (común o blanco)
33% Talco

Pasta IV:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
10% Talco
15% Chamote fino
Se le puede agregar a esta pasta un 15% Aserrín fino
(también se puede usar vermiculita en lugar de aserrín fino)

Pasta V:
70 % arcilla tinkar
10 % talco
15 % Chamote
5 % feldespato

Pasta VI:
70 % arcilla tinkar
10 % chamote fino
5 % chamote impalpable
5% cuarzo
10% feldespato

Más fórmulas de pastas cerámicas para raku: click aquí

► Fórmulas esmaltes de Raku: (a estos esmaltes se los puede colorear con óxidos y pigmentos en proporciones que van del 0,2 al 10%, dependiendo del color que busquemos)

Base trasparente alcalina:
90% Frita alcalina
5% cuarzo
5% Caolín

Base transparente plúmbica:
85% frita plúmbica
10% Cuarzo
5% Caolín

Más esmaltes bases para raku en la base de datos: click aquí

► Otros esmaltes más siguen a continuación:

Blanco:
82% Frita alcalina
15.5 % Estaño o silicato de zirconio
2% Bentonita
4% Borax

(Los porcentajes, que el total da un 103.5% se han redondeado para facilitar el cálculo de los gramos)

Transparente:
90% Frita alcalina .
3% Bentonita
3% Caolín

Verde o Turquesa: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia dio un celeste turquesa)
90% Frita alcalina
3% Bentonita
3 % Caolín
3 %Ox. de cobre

Verde o Rojo: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia se perdió en parte y solo se notaba un leve rojo en los bordes de los esmaltes)
82% Frita alcalina
15 % Estaño
2 % Bentonita
3 % Ox. de cobre

► Modificación de Esmaltes comerciales de 1040º C para usarlos en raku:

A los esmaltes comerciales tenemos que bajarles el punto de fusión para que estos fundan a los 950ºC aproximadamente, esto se logra agregándoles fundentes, fluxes o fritas comerciales. Estas fritas pueden ser alcalinas o plúmbicas y todo dependerá de lo que estamos buscando. Las proporciones pueden varias entre un 20-30%.
Los esmaltes comerciales blancos, así sean brillantes u opacos son siempre más "duros" y por eso éstos requieren el agregado de más fundente, llegando incluso al 50% de esmalte y 50% de fundente. ¡¡Hay que probar y probar!!
Ojo, que también hay esmaltes comerciales que funden a 950ºC aprox. y no hace falta "ablandarlos" ni agregarles fundentes.

Fórmulas de esmaltes comerciales modificados: click aquí

► Otros datos:

Óxidos colorantes en esmaltes para raku:
El uso de éstos va de acuerdo a las tonalidades que se quieran lograr. En caso de querer tonalidades estables utilizar pigmentos.

Sulfatos:
Se utilizan generalmente sulfatos de cobre o sulfatos de hierro por ser los más económicos. Se calienta agua y se disuleven dichos cristales en su totalidad. Se puede usar sobre o bajo esmaltes.

Nitrato de Plata y sub-nitrato de bismuto:
se los utiliza juntos para lograr reflejos metálicos amarillentos.
Se disuleven 8 o 10 cristales de nitrato de plata en 100cc de agua caliente, se le agrega 1gr. de sub-nitrato de bismuto. Guardar en recipientes oscuros preservándolos de la luz.
Utilizar guantes y mascarilla durante el sopleteado ya que son sustancias tóxicas.

Referencias de las piezas a trabajar:
Las piezas modeladas o por alfarería deberán ser protegidas para lograr un lento y correcto secado. También se le dará especial importancia al espesor de las mismas.
La primera cocción se hara (incluído el templado) a unos 850ºC. logrando un bizcocho que aceptará el esmalte.
Luego se procederá a la decoración con esmaltes y en el horno especialemte dispuesto para hacer raku llevaremos las piezas nuevamente hasta los 1000ºC aprox.
Una vez las piezas alcanzaron esa tempèratura se procederá a abrir el horno, retirar las piezas incandescentes para proceder a su reducción colocándolas en un tacho con aserrín y su posterior enfriado.

Diez puntos a tener en cuenta con nuestro trabajo:
1) Verificar las columnas y las placas de carga, que no tengan rajaduras, ya que se partirían al abrir el horno.
2) Colocar rompe-llamas en la entrada del quemador para una correcta distribución del calor en el horno.
3) Verificar el correcto funcionamiento del quemador como así también la manguera que va a la garrafa. ésta manguera debe tener un mínimo de 5 metros de largo.
4) La garrafa debe colocarse lo más lejos posible del horno y con la salida de gas orientada en la dirección opuesta del horno. En caso de que se suelte la manguera estar prestos a cerrar la garrafa sin correr riesgos de quemaduras o explosión.
5) Controlar que el quemador esté siempre encendido con llama. En caso de apagarse, ventilar el horno, y volver a iniciar el proceso. si no se tiene seguridad de cuándo se apagó, dejar ventilar por lo menos 10'.
6) Al retirar las piezas incandescentes del horno, No hacerlo maniobrando sobre la manguera de goma. un posible estallido de la pieza y cae un pedazo de cerámica sobre ella, la derrite y si no hemos cerrado la garrafa (hemos cerrado sólo el quemador) nos exponemos a un accidente. Lo mismo manupilar la pieza al rojo vivo cerca de los pies o de terceras personas.
7) El tacho con aserrín mantenerlo alejado y opuesto a mangueras y garrafas.
8) Antes de retirar las piezas del horno apagar el quemador. No olvidar de cerrar también la garrafa.
9) Tener en cuenta que no todas las piezas pueden estar aptas para sumegirse luego en agua. Si tenemos dudas lo mejor es dejarlas enfriar lentamente una vez sacadas del tacho de aserrín.
10) limpiar las piezas con virulana o arena a los efectos de eliminar los restos de reducción.

► Fórmula pasta de alta 1240º C

2009-04-04T19:20:00.010-03:00

en Porcentajes:
50% arcilla APM
10% Tinkar
10% Caolín
20% Feldespato
10% cuarzo

En kilos: para 50 kilos de pasta (sin contar el agua que se le agrega):
25 kg. de arcilla APM
5 kg. de Tinkar
5 kg. de Caolín
10 kg. de Feldespato
5 kg. de Cuarzo

Mezclar en la mezcladora todos los ingredientes en seco durante 5', luego comenzar a agregar lentamente agua (son aprox. 2 baldes de agua, depende del tamaño del mismo, éste era de unos 8 litros aprox), hasta que quede la pasta homogeneizada.
envasar en bolsas de plástico para evitar que se seque.

Esta fórmula cocida a alta sufre un 15% de contracción. Tener en cuenta ésto si tenemos que hacer piezas con una medida o dimensiones determinadas.

► Raku: Admirando a maestros...

2009-02-17T22:50:00.007-02:00

Hoy: Nicole Coppens

► Fórmulas de esmaltes de 1230ºC (cono 7)

2009-02-13T23:53:00.014-02:00

1230ºC

Transparente:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%

Caramelo:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%
manganeso 5%

moteado rojo:
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla inkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de hierro 8%

moteado azul (esmalte con pequeñas motas en diferentes tonos de azules, el secreto: no morterearlo tanto)
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla tinkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de cobalto 2%

► Curvas de temperatura

2009-02-13T22:56:00.010-02:00

Curva de temperatura en bizcochado: entre 980º y 1020ºC
La cochura del bizcocho siempre va con templado, pues llevar lentamente el horno durante la primer hora hasta los 130º C hace que se evapore la humedad que puedan contener las piezas, un ascenso rápido provocaría el estallido de las mismas.
Luego, las arcillas sufren durante la cocción el más importante cambio entre los 300º y 900º
• a los 300º C, se elimina el "agua química" la que se encuentra en las moléculas de la arcilla, y se comienza a sintetizar, las moléculas de la arcilla se unen y toman resistencia mecánica.
• Entre los 400º y 700º C se queman las sustancias orgánicas que pudiera contener.
• a partir de los 800º C toma el nombre de bizcocho, adquiere otra dureza y resonancia.

podemos cocinar en una sola cocción piezas de arcilla con engobes o pátinas.

Curva de temperatura esmaltado en baja: entre 1020 y 1040º C. No hace falta temple, pues las piezas ya están bizcochadas.

Curva de temperatura con bizcochado y esmaltado:
(piezas crudas y piezas cocidas con esmalte)
Técnica de remojo para esmaltado:
cuando el horno alcance los 900º C, la técnica consiste en mantener el horno en esta temperatura por el lapso de unos 15-20 minutos (meseta a 900ºC) para que madure el esmalte (correcta fundición)

si uno espia por el ojo del horno (obvio con lentes protectores), puede observar cuando el esmalte alcanza la temperatura de fusión que empieza una metamorfosis, burbujea, chisporrotea, puede durar desde unos segundos a varios minutos para luego volver a plancharse y tomar consistencia vítrea.

según el punto de fusión tenemos:
1) de 900 a 1100ºC: terracotas (arcillas con óxido de hierro), lozas blandas y arcillas blandas
2) de 1100 a 1200º: loza tierra
4)de 1200 a 1300 ºC: Gres
3) de 1300 a 1450 ºC: porcelanas

*Las pastas más duras estarán en el correcto bizcochado a los 1350ºC aprox.
*si cocinamos una arcilla de bajo punto de fusión a altas temperaturas se desmorona.

Usos:
Terracotas y arcillas blandas:
alfarería
modelado
esculturas y
objetos

Loza tierna:
tazas
platos
utensilios de uso diario

Gres:
pisos
baldosas
azulejos
alfarería

Porcelanas blandas:
sanitarios empotrables (jaboneras, toalleros)

Porcelanas finas: (translúcidas)
vajillas

Lozas duras o gres:
bañeras
lavatorios
bidets
inodoros