► Horno de papel

El horno de papel es un recurso insólito por sus características de construcción y economía de horneada.
La pared del horno está construída con capas superpuestas de papel embebido en barbotina, aunque sirve igualmente el barro común, ese que podemos sacar de nuestro jardín, a la barbotina o barro podemos agregarle arena o aserrín para hacer más espesas las paredes entre papel y papel superpuesto. Ésta cáscara se convierte en un excelente aislante, aún cuando su espesor no supere los 3 centímetros de espesor, que sería el grosor ideal. En algunas horneadas se pueden superar los 1050ºC.

Construcción:
• Se comienza preparando el piso si es que no contamos con un lugar apropiado: una plataforma de ladrillos comunes para aislar por ejemplo las baldosas del piso.
• Luego sobre ella colocamos una parrilla común (las de asado) y alrededor construímos una pared de ladrillos.
• Se colocan sobre la parrilla una capa de leña y carbón, sobre la cual se acomodarán las piezas. Es importante rodear cada objeto con el combustible, incluso por dentro para lograr una mejor cocción de los mismos.
• Las piezas se apilarán unas sobre otras mientras lo permita el equilibrio de la carga.

• Una vez terminado el estibado se cubre todo con maderas largas (las de cajones de frutas sirven) formando una especie de cono, sujetandolas con cuidado con alambre de fardo. Éste cono se puede revestir con alambre de gallinero, para ayudar a la estructura y facilitarnos luego el revestimiento del mismo con papel.


• El papel debe ser el de revistas o mejor el de las bolsas de papel madera (las de harina, cemento, etc. esas que viene de 50 kg. ) porque el papel de diario (por ejemplo) se desgarra al empaparlo con la barbotina.
• La barbotina o barro debe ser mas bien espesa.
• Se van superponiendo las capas de papel embebidas en barbotina hasta formar una capa de 3 cm. de espesor.
• En la parte superior podemos colocar una lata de 4 litros a modo de chimenea.
• Una vez que lo hemos terminado podemos esperar a su secado para comenzar la quema.

Encendido:
• Encendemos un fuego fuera del perímetro del horno y lentamente se van arrimando unas brasitas a la base sin colocarlas dentro. esto es el templado. debemos mantener el fuego agregándole más maderitas y acercanto más brasitas muy lentamente, puesto que debemos ir subiendo la temperatura muy lentamente para que no se nos rompan las piezas.
• El tiempo de templado es de unas dos horas. donde mantuvimos el fuego muy cerca de la boca del horno.



• Luego de ese lapso comenzamos a colocar de a poco las brasas en su interior ayudándonos con una pala. Esto se hace muy paulatinamente, hasta que el mismo calor encienda las maderas y brasas superiores. podemos luego seguir o no alimentando con leña el horno por su parte inferior. Al cabo de unas horas vamos a ver por la chimenea que las brasas están completamente encendidas y las piezas incandescentes.

• se puede terminar las cocción con la parrilla apoyada directamente en el piso o cerrar la abertura por donde introducíamos las brasas.
• Al cabo de unas horas, si queremos hacerle una quema de reducción, podemos agregarle desde la chimenea pinocha o aserrín para ennegrecer las piezas y tapamos la chimenea.

Experiencia preliminar:
La propuesta no era hacer piezas uh! que buenas! qué originales!, sólo hicimos cuenquitos en la modalidad pellizco, algunos por colada y otros en el torno. Hicimos un montón, como para tener durante todo el cuatrimetre las piezas ya secas y luego dedicarnos de lleno a cocinar y cocinar.
A algunos le pusimos limadura de hierro, a otros limadura de bronce, a otros de aluminio.
A otros les colocamos engobe (un litro de barbotina con 100 grs. de manganeso)
A otros los sumergimos (ya bizcochados) en una solución de sulfato de cobre, a otros en sulfato de hierro.A algunos cuando hicimos la colada le agregamos a la barbotina distintos óxidos.
Antes de colocarlos en el horno envolvimos algunos con hojas de banano (un par de ellos,) otros con tela, a algunas piezas las bruñimos, rociamos el horno incandescente con sulfato de cobre... la propuesta es probar para ver cómo quedarían unas y otras piezas... y luego armamos el horno.

Cómo quedaron algunas de las piezas:

Me faltan algunas fotos, esa las voy a colgar la semana que viene...

► Mi corderito

Técnica: modelado, engobes blanco, celeste y negro, óxido de Mn. y esmalte plúmbico transparente.



► Me salgo de la vaina

Ayer me enteré en la clase: entre julio y agosto vamos a estar de constructores, todito con nuestras manos: desde hacer uno por uno los ladrillos refractarios a construir un horno a leña para cerámica... y luego lo vamos a encender. Me encantó el proyecto.

► Horno de Raku, construcción

Materiales:
1 tanque de hierro
2,5 metros de manta cerámica para 1200ºC
12 ladrillos refractarios livianos
3 mts. de alambre de kantal de 1,2 mm Ø
Pasta refractaria

Importante: es conveniente que para el armado del horno, al manejar la manta cerámica y los productos en polvo se utilice un barbijo de protección.

pasta refractaria para el anillo de la tobera y los botones del horno
27% arcilla tinkar
27% caolín
36% chamote medio
10% alúmina
25% aserrín (por volúmen)


En caso de no tener el anillo para la tobera, se pueden utilizar 4 ladrillos refractarios colocados de canto como se ilustra en la figura a modo de chimenea.
Medidas del tambor de Hierro:Colocación de los ladrillos en la base:
estos se unen en las juntas con la mezcla de pasta refractaria, la cual se cocinará en el primer encendido del horno.
Colocación de la manta cerámica:
Se le hacen 8 pequeñas perforaciones al tanque, como para poder coser los botones que van a sujetar la manta cerámica. El ancho de la manta viene de unos 61 cm. Se forra la circunsferencia del tanque, y con los botones y el alambre o ganchos de kantal sujetamos la misma colocando los botones adentro y pasando el alambre hacia afueraLo mismo, con un pedazo de manta se recorta el círculo para el techo haciendo la abertura de la tobera y coser y sujetar con otros 4 botones
Luego podemos colocarle un sitema de contrapeso como para poder levantar el horno con facilidad, por ejemplo como el de éste horno.




Quemadores? un tipo venturi y dependiendo del tamaño del horno, yo tengo un Eqa de 30.000 kcla./h.





► Raku, pastas y esmaltes

► Fórmulas pastas cerámicas para raku:

Pasta I Blanca:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
5% Chamote fino
10% chamote medio
10% Talco

Pasta II Rosada:
55% arcilla rosada APM
25% Arcilla Tinkar
10% Talco
10% Chamote fino

Pasta III:
33% arcilla (blanca, rosada o roja)
33% ladrillo molido (común o blanco)
33% Talco

Pasta IV:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
10% Talco
15% Chamote fino
Se le puede agregar a esta pasta un 15% Aserrín fino
(también se puede usar vermiculita en lugar de aserrín fino)

Pasta V:
70 % arcilla tinkar
10 % talco
15 % Chamote
5 % feldespato

Pasta VI:
70 % arcilla tinkar
10 % chamote fino
5 % chamote impalpable
5% cuarzo
10% feldespato

Más fórmulas de pastas cerámicas para raku: click aquí

► Fórmulas esmaltes de Raku: (a estos esmaltes se los puede colorear con óxidos y pigmentos en proporciones que van del 0,2 al 10%, dependiendo del color que busquemos)


Base trasparente alcalina:
90% Frita alcalina
5% cuarzo
5% Caolín

Base transparente plúmbica:
85% frita plúmbica
10% Cuarzo
5% Caolín

Más esmaltes bases para raku en la base de datos:
click aquí

► Otros esmaltes más siguen a continuación:


Blanco:
82% Frita alcalina
15.5 % Estaño o silicato de zirconio
2% Bentonita
4%  Borax

(Los porcentajes, que el total da un 103.5% se han redondeado para facilitar el cálculo de los gramos)

Transparente:
90% Frita alcalina .
3% Bentonita
3% Caolín

Verde o Turquesa: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia dio un celeste turquesa)
90% Frita alcalina
3% Bentonita
3 % Caolín
3 %Ox. de cobre

Verde o Rojo: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia se perdió en parte y solo se notaba un leve rojo en los bordes de los esmaltes)
82% Frita alcalina
15 % Estaño
2 % Bentonita 
3 % Ox. de cobre 

► Modificación de Esmaltes comerciales de 1040º C para usarlos en raku:

A los esmaltes comerciales tenemos que bajarles el punto de fusión para que estos fundan a los 950ºC aproximadamente, esto se logra agregándoles fundentes, fluxes o fritas comerciales. Estas fritas pueden ser alcalinas o plúmbicas y todo dependerá de lo que estamos buscando. Las proporciones pueden varias entre un 20-30%.
Los esmaltes comerciales blancos, así sean brillantes u opacos son siempre más "duros" y por eso éstos requieren el agregado de más fundente, llegando incluso al 50% de esmalte y 50% de fundente. ¡¡Hay que probar y probar!!
Ojo, que también hay esmaltes comerciales que funden a 950ºC aprox. y no hace falta "ablandarlos" ni agregarles fundentes.

Fórmulas de esmaltes comerciales modificados: click aquí

► Otros datos:

Óxidos colorantes en esmaltes para raku:

El uso de éstos va de acuerdo a las tonalidades que se quieran lograr. En caso de querer tonalidades estables utilizar pigmentos.

Sulfatos:
Se utilizan generalmente sulfatos de cobre o sulfatos de hierro por ser los más económicos. Se calienta agua y se disuleven dichos cristales en su totalidad. Se puede usar sobre o bajo esmaltes.

Nitrato de Plata y sub-nitrato de bismuto:
se los utiliza juntos para lograr reflejos metálicos amarillentos.
Se disuleven 8 o 10 cristales de nitrato de plata en 100cc de agua caliente, se le agrega 1gr. de sub-nitrato de bismuto. Guardar en recipientes oscuros preservándolos de la luz.
Utilizar guantes y mascarilla durante el sopleteado ya que son sustancias tóxicas.

Referencias de las piezas a trabajar:
Las piezas modeladas o por alfarería deberán ser protegidas para lograr un lento y correcto secado. También se le dará especial importancia al espesor de las mismas.
La primera cocción se hara (incluído el templado) a unos 850ºC. logrando un bizcocho que aceptará el esmalte.
Luego se procederá a la decoración con esmaltes y en el horno especialemte dispuesto para hacer raku llevaremos las piezas nuevamente hasta los 1000ºC aprox.
Una vez las piezas alcanzaron esa tempèratura se procederá a abrir el horno, retirar las piezas incandescentes para proceder a su reducción colocándolas en un tacho con aserrín y su posterior enfriado.

Diez puntos a tener en cuenta con nuestro trabajo:
1) Verificar las columnas y las placas de carga, que no tengan rajaduras, ya que se partirían al abrir el horno.
2) Colocar rompe-llamas en la entrada del quemador para una correcta distribución del calor en el horno.
3) Verificar el correcto funcionamiento del quemador como así también la manguera que va a la garrafa. ésta manguera debe tener un mínimo de 5 metros de largo.
4) La garrafa debe colocarse lo más lejos posible del horno y con la salida de gas orientada en la dirección opuesta del horno. En caso de que se suelte la manguera estar prestos a cerrar la garrafa sin correr riesgos de quemaduras o explosión.
5) Controlar que el quemador esté siempre encendido con llama. En caso de apagarse, ventilar el horno, y volver a iniciar el proceso. si no se tiene seguridad de cuándo se apagó, dejar ventilar por lo menos 10'.
6) Al retirar las piezas incandescentes del horno, No hacerlo maniobrando sobre la manguera de goma. un posible estallido de la pieza y cae un pedazo de cerámica sobre ella, la derrite y si no hemos cerrado la garrafa (hemos cerrado sólo el quemador) nos exponemos a un accidente. Lo mismo manupilar la pieza al rojo vivo cerca de los pies o de terceras personas.
7) El tacho con aserrín mantenerlo alejado y opuesto a mangueras y garrafas.
8) Antes de retirar las piezas del horno apagar el quemador. No olvidar de cerrar también la garrafa.
9) Tener en cuenta que no todas las piezas pueden estar aptas para sumegirse luego en agua. Si tenemos dudas lo mejor es dejarlas enfriar lentamente una vez sacadas del tacho de aserrín.
10) limpiar las piezas con virulana o arena a los efectos de eliminar los restos de reducción.

► Fórmula pasta de alta 1240º C

en Porcentajes:
50% arcilla APM
10% Tinkar
10% Caolín
20% Feldespato
10% cuarzo

En kilos: para 50 kilos de pasta (sin contar el agua que se le agrega):
25 kg. de arcilla APM
5 kg. de Tinkar
5 kg. de Caolín
10 kg. de Feldespato
5 kg. de Cuarzo

Mezclar en la mezcladora todos los ingredientes en seco durante 5', luego comenzar a agregar lentamente agua (son aprox. 2 baldes de agua, depende del tamaño del mismo, éste era de unos 8 litros aprox), hasta que quede la pasta homogeneizada.
envasar en bolsas de plástico para evitar que se seque.

Esta fórmula cocida a alta sufre un 15% de contracción. Tener en cuenta ésto si tenemos que hacer piezas con una medida o dimensiones determinadas.

► Fórmulas de esmaltes de 1230ºC (cono 7)

1230ºC

Transparente:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%

Caramelo:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%
manganeso 5%

moteado rojizo:
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla inkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de hierro 8%

moteado azul (esmalte con pequeñas motas en diferentes tonos de azules, el secreto: no morterearlo tanto)
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla tinkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de cobalto 2%

► Curvas de temperatura

Curva de temperatura en bizcochado: entre 980º y 1020ºC
La cochura del bizcocho siempre va con templado, pues llevar lentamente el horno durante la primer hora hasta los 130º C hace que se evapore la humedad que puedan contener las piezas, un ascenso rápido provocaría el estallido de las mismas.
Luego, las arcillas sufren durante la cocción el más importante cambio entre los 300º y 900º
• a los 300º C, se elimina el "agua química" la que se encuentra en las moléculas de la arcilla, y se comienza a sintetizar, las moléculas de la arcilla se unen y toman resistencia mecánica.
• Entre los 400º y 700º C se queman las sustancias orgánicas que pudiera contener.
• a partir de los 800º C toma el nombre de bizcocho, adquiere otra dureza y resonancia.

podemos cocinar en una sola cocción piezas de arcilla con engobes o pátinas.

Curva de temperatura esmaltado en baja: entre 1020 y 1040º C. No hace falta temple, pues las piezas ya están bizcochadas.


Curva de temperatura con bizcochado y esmaltado:
(piezas crudas y piezas cocidas con esmalte)



 
Curva de temperatura esmaltes y loza a media y media-alta (de 1160-1180-1200ºC). Ejemplos:



Técnica de remojo para esmaltado:
cuando el horno alcance los 900º C, la técnica consiste en mantener el horno en esta temperatura por el lapso de unos 15-20 minutos (meseta a 900ºC) para que madure el esmalte (correcta fundición)

si uno espia por el ojo del horno (obvio con lentes protectores), puede observar cuando el esmalte alcanza la temperatura de fusión que empieza una metamorfosis, burbujea, chisporrotea, puede durar desde unos segundos a varios minutos para luego volver a plancharse y tomar consistencia vítrea.
 

Técnica de remojo para esmaltado a la temperatura final:
Cuando el horno alcance la temperatura final y vemos que el cono que hemos colocado ha caído, la técnica consiste en mantener el horno en esa temperatura por el lapso de unos 15-20 minutos más  antes de apagarlo, (meseta a la temperatura final) para que los esmaltes terminen de acomodarse y plancharse sobre la pieza.

 
Según el punto de fusión tenemos:
1) de 900 a 1100ºC: terracotas (arcillas con óxido de hierro), lozas blandas y arcillas blandas
2) de 1100 a 1200º: loza tierra
4)de 1200 a 1300 ºC: Gres
3) de 1300 a 1450 ºC: porcelanas

*Las pastas más duras estarán en el correcto bizcochado a los 1350ºC aprox.
*si cocinamos una arcilla de bajo punto de fusión a altas temperaturas se desmorona.

Usos:
Terracotas y arcillas blandas:
alfarería
modelado
esculturas y
objetos

Loza tierna:
tazas
platos
utensilios de uso diario

Gres:
pisos
baldosas
azulejos
alfarería

Porcelanas blandas:
sanitarios empotrables (jaboneras, toalleros)

Porcelanas finas: (translúcidas)
vajillas

Lozas duras o gres:
bañeras
lavatorios
bidets
inodoros

► Alfarería prehispánica bonaerense

Trabajo de investigación:
Alfarería prehispánica Bonaerense, la cual tuvo su desarrollo en la zona de Punta Indio, Provincia de Buenos Aires, sobre las márgenes del Río de la Plata, entre los años 400-1700 DC. desapareciendo con la llegada del español.

link a los archivos ►►

Esto que traté de recrear amasando el barro de la zona y haciendo cacharros para luego cocerlos en el horno de pozo, supongo que es cómo lo hacían antiguamente, aquí, mi muestra: barro de la zona, con engobes rojos y negros, bruñido de la pieza, recreando con incisiones los diseños geométricos de vasijas encontradas en el Parque Costero del Sur. La escasez de madera para leña en la zona supongo debe haber sido abrumadora, ya que solo crecen matorrales achaparrados y arbustos autóctonos, podemos incluir madera de "tala" quizás... que algunos afirman que era muy abundante...
La foresta que ahora vemos, llegó junto con los colonizadores.





► Horno de pozo para cerámica

El tema comenzó hace unos meses largos en donde se nos ocurrió hacer una quema como se hacía antiguamente. Juntamos barro cuando estaban haciendo el pozo para la pileta de natación y más o menos un balde me lo llevé para casa. le agregué agua, hice una pasta y lo dejé estacionar un par de semanas.Luego puse a secarlo y la pasta conseguida me resultó casi imposible de modelar, imposible de secar, imposible todo. Lo que aquí vemos son trabajos con barro puro de Punta Indio y barro con un 10% de arena.
Y de paso fui haciendo otras piezas sabiendo que las iba a cocinar en el futuro horno de pozo


Pero bueno, ahora vamos al proyecto de hacer una quema de pozo:

Santi hacía como 15 días ya había hecho el pozo en la tierra, de unos 0,60 por 0,90 de largo por unos 0,30 mts. de profundidad...
Junté para la yesca algunas piñas de pino, un poco de bosta (guano, caca) de vaca seca (no más de una bosta de una sola vaca y coloqué a los costados un par de troncos (no muy grandes) de tala (árbol de madera de poco valor comercial, poco calórico y espinoso que se da bien por estas pampas), algunas ramitas finitas y algo de carbón (pero casi nada de los 10 kilos que había comprado para hacer la quema), coloqué un par de barras de hierro para que no se cayera la parrilla sobre las piezas y a modo de tiraje coloqué en uno de sus bordes un caño de unos 40 cm. apoyado sobre el fondo en diagonal.
Tenía unas brasas encendidas del asado del mediodía, los junté con la pala y las arrojé dentro del pozo... no sé si es la seca que hay que no hizo falta que me agachara a meterle un fósforo... Mientras tanto colocamos las piezas al borde del pozo como para que se vayan templando...


Una vez más o menos templadas y cuando agarró bien el fuego, con una pinza las fui colocando dentro del pozo... al toque un jarrón me explotó y se desculó. lo saqué para que no hiciera estropicios... Santi ayudó colocando más carbón...
A falta de una buena chapa, y en medio del campo, (nos tuvimos que arreglar con lo que había), no tuve mejor idea que con una caja de cartón y una parrilla hacerle la tapa, al cartón lo embadurné con barro de la zona y Santi preparó una carretilla con el mismo barro como para hacerle la tapa. le pusimos barro por encima del cartón, unos 3-4 centímetros de espesor y también colocamos barro entra las juntas de los ladrillos, la humareda iba a hacer que vinieran los bomberos de nuevo....


Si, a esperar pero no tanto, el barro de arriba de la parrilla se entró a resquebrajar mal y por un momento hasta salían llamas... al final recurrí a las asaderas que había en la cocina de la casa, más barro y más ladrillos... todo vale.

Más o menos el tema lo controlamos. No estuvo mal. pensemos en los indios cómo se la rebuscaban y no tenemos más nada que decir.

El horno alcanzó su temperatura máxima a eso de las 23:00 hs. (lo habíamos encendido a las 15:30 hs.) y los hierros de la parrilla estaban a esa hora naranjas y por algunos resquicios se podían ver las piezas incandescentes (las fotos no salieron, pero hubiera estado bueno mostrarlas).

Pasadas las 24 horas desde el encendido del fuego, aún el pozo era imposible tocarlo, por el tiraje aún podía verse las brasas encendidas...
resignados, dejamos pasar otras 24 horas para destaparlo...
Dicen que "el horno es el que habla", él te dice si has hecho las cosas bien o no...


por ser la primera vez... bastante bien
Conclusiones:
*Demasido pozo para la cantidad de piezas que teníamos, no eran más de 20 y casi todas chicas. Hubieran entrado muchas más, pero bueno, era la primer prueba.
*De gasto de combustible tuve unos $ 23.- (unos Us$ 7.-) que fueron los 10 kilos de carbón y los 4 kilos de madera de quebracho (esas bolsas que se venden para hacer asado en las verdulerías)
*Los tiempos de cocción fueron más largos, en contra de lo que muchos afirman que en 4 -5 horas tenés hecha la cochura. Ya lo dije más arriba, la temperatura máxima la alcanzó a las 8 horas de encendido. lamento no haber puesto varios conos para testear hasta dónde llegaba. lo voy a hacer en la próx
ima.
*No se ennegrecieron las piezas porque todo el tiempo dejé el tiraje abierto. (mi miedo era que se apagara el fuego) por lo tanto no le hice quema de reducción.
*En total se partieron cuatro piezas, salvo el jarrón, las otras eran pequeñas piezas macizas. investigaré sobre lo que pasó. y la fuente rajada supongo que fue cuando estalló el jarrón y una parte pegó en la misma. aclaro que el jarrón sólo tenía unos 5 días de secado (de seguro adentro estaba húmedo).
*Ninguna pieza fue hecha con chamote. fueron construídas con barro de la zona, otras con pasta de baja y Paula tenía una pasta que le habían regalado vaya uno a saber su fómula. El barro de la zona es casi inmanejable y se pegotea por todos lados. Como engobe sirvió bastante bien si la pieza es bruñida, sin bruñir queda arenoso.

Muestras de barro:

Linda experiencia. La voy a repetir el año que viene o cuando vuelva a Punta Indio, el tema es que se necesitarían por lo menos unas 36 horas de tiempo.

© Vero