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Pilares y soportes para el horno

La otra vez a uno de los profesores, mientras admiraba una de sus piezas esmaltadas le pregunté cómo había hecho ese bello esmalte.
─ Es un esmalte de 1280ºC...─ me respondió.
─ Fiuuuu!! y en qué horno lo haces? porque el mío alcanza los 1260º y entonces no creo que logre alguna vez este esmalte ...
─ En un horno que sufre mucho...

Pensando en esto y en que no conseguí pilares de 5 cm de alto el otro día, pues tenía un montón de cosas chiquitas y tendría que hacer dos horneadas en vez de una, se me ocurrió hacer soportes y pilares para mi hornito.

Acá va la fórmula para refractarios:

50% de caolín
50% de chamote mediano
Agua, cantidad suficiente para formar una pasta que se pueda trabajar.

Esta mezcla sirve para hacer refractarios que ronden los 1250-1280ºC. como pilares, casetas y soportes para piezas e incluso pequeñas placas.

Aquí los pasos para hacer pequeños pilares a mano:




Con un kilo de caolín y uno de chamote hice catorce pilares, mitad de 6 cm. de altura y la otra mitad de 4 cm de altos, gruesitos como para soportar el peso de las placas superiores sin inconvenientes.
Con otro tanto hice (usando varios cortapastas de hacer galletitas) distintos soportes para apoyar cada pieza y salvaguardar las placas grandes del horno.

Las bizcoché a 1040ºC y luego les dí un baño (por si hay chorreaduras poder despegar la pieza) con lo mismo con que pinto las placas. Me aconsejó esta receta Rafael, el que contruye estos hornos:

Mezcla para pintar las placas del horno:

90% alúmina o cuarzo
8% caolín
2% bentonita (esto es para que no decante tanto la alúmina)
Agua, cantidad suficiente para formar una crema líquida.

Pintar tres veces dejando secar entre mano y mano la primera vez, luego cada vez que se salte un pedacito, con sólo retocar es suficiente.

Comenzando el año

Primer pregunta del año ¿qué es un horno cerámico? y zás! ¿cómo explicás qué es un horno cuando venís tan familiarizado con ellos? ¡ahí está! éso es un horno! y señalás al horno que en ese momento andaba por los 900ºC...

Acá va más o menos después de arduas deliberaciones, la definición de horno:
Un horno es un compartimento cerrado que tiene la capacidad de retener el calor que se genera en su interior.
Son una parte esencial para la elaboración de cerámica, sin cocción de la arcilla no hay cerámica.

• Tiene chimenea o tiraje, por donde salen los vapores y gases que se queman en la combustión.
• Tiene una o varias bocas o puertas por donde se introducen los elementos que se quieren hornear, las que posteriormente se tapan o se cierran.
• Puede tener una boca de alimentación por donde se introduce el combustible (hornos de leña) o varios orificios más pequeños (por donde entra la llama de los quemadores de gas) o puede no tener boca cuando los hornos son eléctricos.
• puede tener pirómetro (aparato de medición de temperatura)

Tipos de hornos cerámicos
Por los materiales empleados para su construcción:
• Ladrillos (refractarios o no)
• Manta cerámica (alúmina expandida)

Por su tiraje:
• Tiro directo (horno botella, horno de papel, horno de raku)• Tiro indirecto o invertido

• Tiro Transversal (horno anagama, noborigama)

Por el tipo de alimentación:
• Eléctricos: con resistencias eléctricas, las cuales se encuentran distribuidas uniformemente entre las paredes, el techo y el piso del mismo. Éstas pueden ser para bajas o altas temperaturas, las cuales son una aleación de materiales como Cromo, Níquel, Aluminio, Cobre, Platino, Rodio o Molibdeno entre sus principales componentes (depende de la temperatura que tengan que resistir), cuyo nombre comercial con que se la identifica es Kanthal, pero hay varios fabricantes.
• Hornos de combustión:
1. Hornos a gas. (de red o envasado)
2. Hornos de leña.

Por la temperatura alcanzada:
• Hornos de baja temperatura (hasta 1100º C. aprox.)
• Hornos de alta temperatura (más de 1100º C)

Hay muchas otra maneras de clasificar hornos cerámicos, desde hornos muflas a túnel, hornos alimentados a petróleo o sus derivados, contínuos o intermitentes... estoy detrás de un video de una máquina-horno que puede ser operado por una sola persona, en un extremo entran la pasta y los esmaltes y por la otra punta salen las piezas (creo que son tazas) terminadas... claro, es industrial, pero bien valdría la pena verlo...

► Temple y cocción de cerámica. Bizcochada

Me han preguntado varias veces y por eso decidí hacer un post al respecto, ya que nadie nace sabiendo y la primera vez frente a un horno cerámico nos puede provocar pavura (a mi me dio). Cómo manejarlo, cómo es la cosa, cómo regularlo y la ansiedad nos puede jugar en contra. Esto es sólo mi experiencia personal, pero supongo que hasta que uno le agarre la mano al hornito, bien nos puede servir de guía.

Primer paso: cargar el horno.
Hay que tomarlo con calma, no es sólo apilar y ya. Debemos distribuir y acomodar las piezas en forma pareja dentro del horno, no sirve apilar todo el el fondo (con la excusa de que es sólo una bizcochada) y la parte superior del horno nos queda vacía, vamos a tener brutales diferencias de temperatura y si ponemos conos, vamos a ver que el de arriba va a caer mucho antes que la temperatura real de las piezas.
Si trabajamos con varias pastas, no meter una pieza hecha con una clase de pasta dentro de otra hecha con otra pasta, cuando éstas dilanten-contraigan con el calor, si la que está adentro dilata más o la de afuera contrae mucho, va a rajar la pieza de afuera.
Si trabajamos con engobes u óxidos tener cuidado y colocar estas piezas separadas, hay engobes que terminan muy vitrificados y se pegan con otras piezas (por error en su formulación o exceso de esmalte)y hay óxidos que burbujean de lo lindo y saben contaminar a las piezas que lo rodean. (me pasó algo extraño con el cobalto, quedaron mis placas con manchones muy azules...).
Colocar las piezas bien secas, si tenemos dudas, mejor dejarlas para la próxima horneada. (De unos ladrillos que hicimos, uno estaba completamente torcido, hacía más de un mes que se estaba secando y decidimos recuperar la pasta, pues bien, le pegué un martillazo para partirlo y su interior estaba completamente húmedo y casi blando, ¡y hacía un mes que los estábamos dejando secar! bueno, un ladrillo tiene un espesor considerable, pero se los cuento).

Segundo paso: Encendido del horno
A partir de aquí serán unas tres horas y media de prestarle atención al horno. Un descuido y el horno no perdona.

Imaginen el reloj y lo dividen en cuartos de hora, de esta manera vamos a templar el horno, llegando a la temperatura establecida apagando y encendiendo el horno (si no tiene corte automático) de manera intermitente. Esto es lo que determinará un buen templado sin roturas ni estallido de piezas. No es enciendo el horno, lo llevo a los 100ºC y luego espero una hora, ¡no! Rompemos todo!! calma chicha.

Yo arranco con la puerta del horno cerrada, hay muchos que prefieren dejarla un poquitito entreabierta para que salga el vapor, pero me dijo un fabricante de hornos que con eso lo único que conseguimos es hacer convección de aire, por debajo de la puerta entra aire frío y por arriba sale aire caliente, que las piezas de abajo no se templan por esta entrada de aire frío, que cuando cerremos la puerta y continuemos con la bizcochada estas piezas con suerte van a rondar por los 50ºC. Hay opiniones encontradas al respecto, por eso de las resistencias en los hornos eléctricos pero si las resistencias están calientes ¿cómo es posible que se le pegue vapor de agua? una verdad de perogrullo, pero que cada uno haga como crea conveniente, puerta entreabierta, cerrada...

Templado: 1ª hora
Arrancamos con el horno a temperatura ambiente,
a los 15' alcanzar los 25ºC,
a la 1/2 hora alcanzar los 50ºC
a los 45' llegar a los 75ºC
para llegar a la 1er. hora a los 100º C.


En éste momento sin apagar el horno, mantener la temperatura y destapar las toberas, vamos a ver que sale vapor, a veces mucho: es la humedad de las piezas (aunque suponíamos que estaban secas) dejar que salga todo, esto llevará varios minutos. Cuando veamos que ya no sale vapor, (si no lo podemos ver hacer la prueba del espejo, acercando un espejo a la tobera y éste ya no se empañe). recién ahí entraremos y continuaremos con la segunda hora de cocción.

Templado: 2ª hora:
dejar ahora las toberas destapadas (deben dejarse destapadas hasta los 700ºC, además del vapor a eso de los 300º C podrá salir humo que significará que se queman todos los compuestos orgánicos que pueda contener el barro)
A la hora y 15' llegar a los 130ºC,
a la hora y 1/2 llegar a los 160ºC,
a la hora 45' alcanzar los 190ºC
para llegar a la 2ª hora a los 220ºC.


Templado: 3ª hora.
a las 2hs y 15' llegar a los 250ºC,
a las 2hs. y media alcanzar los 280ºC,
a las 2 hs y 45' llegar a los 310ºC
y a la 3er. hora llegar a los 340ºC




Cocción propiamente dicha, continuación:
A partir de aquí continuaremos la cocción hasta terminar el bizcochado. Yo mantengo un ascenso constante de temperatura de unos 140-150º C por hora. (hablo de bizcocho, porque hay esmaltes que necesitan otros tiempos para madurar y fundir).
Hay varios que dicen que un buen bizcochado está alrededor de los 950ºC. Yo prefiero llevarlo hasta los 1040-1050ºC. pero para evitar esos esmaltes que por su contracción luego se craquelan.
Así le encontre la vuelta para que los esmaltes de baja no queden con esos craquelados que no buscaba y suenen clink, clink, ¡clink! por varios días. (Como todavía no manejo bien la formulación de esmaltes para corregir la dilatación-contracción prefiero evitar todo lo posible que me suceda, pero ya entramos en otro campo).

Notas:
Si durante la cocción tenemos un corte de luz, reiniciar la curva de temperatura desde la temperatura en que ésta se cortó.

Si esmaltan, coloquen conos, porque los pirómetros serán muy lindos, pero luego de varias horneadas estos se entran a descalibrar y podemos tener diferencias y quizas luego un esmalte salga mal porque no llegó a la temperatura para fundirse. ¿pero cómo? si el pirómetro decía tanto???? a veces unos 10º C hacen la diferencia....

Y sí, es un embole hornear, ¡más aburrido!... y más si estás solo. Para colmo no te podés ir a dormir ni irte por ahí, porque un accidente con el horno, un corte de luz, no corta porque el pirómetro anda mal...y bueno, vamos a encontrar los esmaltes una porquería o las piezas todas chuecas.
Paciencia, cuidado y ¡Buena bizcochada!.

► Pasta para ladrillos refractarios

Proyecto: construcción de un horno cerámico. (esta vez vamos a hacer un horno tipo "botella" a leña).

Fórmula para fabricar ladrillos refractarios:
40% Arcilla blanca (Tinkar en Argentina, similares son las arcillas de Alcañiz en España, las de San Simón en Brasil , las arcillas blancas aluminosas de Antioquía en Colombia, la Ball Clay o arcilla de bola)
30% Caolín (ideal el muy blanco sin trazas rosadas que sería que contiene óxido de hierro)
30% Chamote*  grueso
Y la mitad del volumen de aserrín.

*Chamote: o chamota, es arcilla calcinada, generalmente de color grisáceo, son los restos de cerámicas cocidas y sin esmaltar de piezas que salen falladas en las fábricas de lozas, como nada se tira, se las muele o pulveriza y según como se la muela se le da distintos nombres: impalpable (porque parece azúcar impalpable); fino (arena muy fina); mediano (granos de arena gruesa); grueso (vemos los pedacitos como si fueran pequeños guijarros). Se usa como antiplástico, esto es que le da cuerpo a la pasta y disminuye el encogimiento en el secado.

Ejemplo: 
Para preparar 60 kilos de pasta:
24 kg. de arcilla blanca
18 kg. de caolín
18 kg. de chamote grueso
y agregar aserrín calculando que le adicionamos un 50% del volumen (que no es lo mismo que 30 kg de aserrín) calcular a ojo, si son seis baldes de polvo seco entre la arcilla, el caolín y el chamote, agregar tres baldes de aserrín.
Poner la amasadora en movimiento e ir agregando agua hasta formar una pasta ni muy compacta ni muy blanda.

Y si no tenemos amasadora y vamos a hacer la mezcla  de manera casera, a mano, en un tachón grande de plástico de esos para lavar la ropa, jaja! (como hago yo en casa), mezclamos:
4 kilos de arcilla blanca
3 kilos de caolín
3 kilos de chamote grueso
Mezclo todo esto en seco yyyyyyyyy
Paso a medir el volumen en un par de baldes, si con este polvo lleno dos baldes, entonces agrego 1 balde lleno de aserrín, vuelvo a meter todo al tachón, mezclo bien de nuevo sin levantar polvareda y ahí recién comienzo a agregar agua  con una jarra hasta formar una pasta que se pueda trabajar, con paciencia y a mano voy mezclando todo, no nos van a salir muchos ladrillos con cada vez que preparemos de a 10 kilos de pasta en un tachón, nadie nos dijo que sería fácil, pero se puede. Es sólo cuestión de paciencia.

 
Colocar la pasta en los moldes de madera para fabricar ladrillos (previamente untados con aceite de motor para poder desmoldarlos facilmente) sólo se untan al principio, y luego prodecer a compactar el barro dentro de los moldes, con las manos pegando pequeños golpecitos o con una madera plana, dar vuelta el molde y colocar más barro en donde no llegó a completarse o no se llenó, alisar con espátula o una maderita para sacar los sobrantes de arriba y abajo, agarrar el molde y pegar un par de golpecitos para desmoldar, preferiblemente ya sobre las mismas maderas donde los vamos a estibar dejando una separación entre cada uno para que circule aire entre ellos y dejar secar.

El secado de los ladrillos lleva por lo menos unos 30 días si los colocamos a resguardo, donde haya buena ventilación pero no a la intemperie para evitar la lluvia. (los hemos colocado bajo techo, estibados en pallets de madera, y ya tienen 3 semanas y aún no se han secado completamente).
Los vamos a cocinar a unos 1200ºC (ver curva de temperatura más abajo), claro, eso en la escuela, pero si no podemos llegar a esa temperatura en un horno más pequeño a gas o leña con que los horneemos a 1000ºC también será suficiente, una vez armado el horno y con las sucesivas encendidas se terminarán de cocer. 
El aserrín se quemará y estos ladrillos van a quedar porosos y livianos.

Los moldes para fabricar ladrillos son simplemente cuatro maderas (sin fondo) dispuestas en rectángulo, con dos asitas de madera como para poder maniobrar más cómodamente. el molde se puede fabricar del tamaño que uno necesite, incluso, si tenemos ingenio, podemos hacer ladrillos curvos o hacer moldes de dos, tres o más ladrillos. depende del tiempo y las ganas de hacerlos. Nosotros usamos moldes de dos ladrillos cada uno.Sacamos cuentas y para fabricar el horno botella y necesitamos unos 150 ladrillos refractarios. Sin contar la cúpula.

Aquí pueden verse, se están secando desde hace tres semanas:


Curva ideal de temperatura para la cocción de ladrillos refractarios en horno a gas (en horno eléctrico el humo arruina las resistencias):

 (click sobre la imagen para agrandar)

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24/09/2009
Pudimos! pudimos hacerlo!! no se vino abajo nada y acá están las pruebas: Las cimbras las hicimos con tergopol, conseguí una media esfera para la cúpula y con otros trozos armamos la boca del horno


Acá nuestras manos...


Bueno, acá publico las fotos, se cortó la tapa en tres partes (para alivianar el peso al maniobrar para cargar el horno) y ahora lo estamos dejando secar.


¿Cómo lo ven? a mi me gusta.

Y bueno, ya pasó más de un mes en que venimos dejando secar los ladrillos para poder hornearlos, la profe sospecha que aún no están bien secos, empezamos a cargar los hornos, en el grande de gas entraron casi todos los ladrillos y en uno eléctrico cargamos la cúpula y el resto de ladrillos que no habían entrado en el de gas a riesgo de quemar las resistencias, pero era eso o esperar hasta otra encendida:Colocando los conos pirométricos:
Cerrando la puerta:Encendido del horno:
De ahora en más, durante una semana vamos a darle un templado todos los días, para terminar de secar los ladrillos completamente. No se secan más!!! La profesora estaba en lo cierto, este clima húmedo de Buenos Aires no los dejó secar bien.

El primer día el horno grande subió a sólo 104ºC y por la cantidad de vapor de agua que salía hasta ahí se llevó y se apagó.
El segundo día se llevó a unos 130º
El tercer día a 150º, siempre apagando el horno luego de alcanzar la temperatura.
Así sucesivamente hasta llevarlo a unos 350-400 ºC al sexto día .
Y el séptimo día se empezará la cocción definitiva, se encenderá a las 08:30 hs. calculando que finalizará la horneada a eso de las 22 horas cuando alcance los 1200ºC.

Si dicen que Dios creó el mundo en seis días y al séptimo descansó, esta vez vamos a contradecirlo y trabajaremos como locos justo el día siete, elevando de manera constante la temperatura y controlando siempre los quemadores. Le haremos turno por postas para que todo salga bien.
Deséennos suerte.

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 07/11/2009
Estoy sangrando. Resulta que al fin, luego de templar y templar los hornos para cocer los ladrillos para el horno botella, luego de soportar la humareda que nos dejó con los ojos enrojecidos cuando el aserrín de los ladrillos se empezó a combustionar (esto ocurrió cuando tocamos aprox. los 300º C) y tuvimos que apagar los hornos porque era imposible que en la escuela se siguieran dando las otras clases, dejamos para este martes la bizcochada final, bien tempranito y sin alumnos tomando cursos para que no padecieran nuevamente el humo.
Al final, no hubo nada de humo (ya se había quemado todo el jueves pasado).
Llegué ese día después de trabajar a eso de las 15 hs. (nos fuimos turnando entre los alumnos y Marta, la profesora fue la que estuvo de principio a fin), ya estaba por los 700ºC, si bien había visto este horno de gas en funcionamiento, jamás había hecho una horneada en él y me encantó el tema del control del aire, la tobera, mirar constantemente los quemadores, el gas, la presión, la abertura del tiraje... fue una buena experiencia, que incluyó el apagado accidental de un quemador mientras hacíamos el temple y por eso tomar todos los recaudos para el reencendido, dejar que se ventile bien el horno por las dudas de que se haya acumulado gas en su interior (fueron dos segundos) pero hicimos todo como si no hubiéramos visto cuando se apagó, practicamos y memorizamos una y otra vez los pasos de cierres de llaves en caso de emergencia, incluido el corte de energía eléctrica. Con estos bichos grandotes no hay que descuidarse.

Mucho antes de lo que habíamos previsto, a las 18:40 cayó el cono superior indicando que ya había alcanzado los 1200ºC. A las 19:00 hs. cayó el cono inferior y procedimos al apagado completo del horno.

El jueves se descargaron los hornos. Los ladrillos perfectos y Ay! se nos partió la cúpula! por eso sangro. Quedó ahora en cuatro lindos gajos. Lo haremos de nuevo!
















Yo lo adjudico a que éstas fueron colocadas en un horno chico y las calzamos casi a presión, apilada una parte sobre otra. tendríamos que haber agarrado un horno más grande y colocar la cúpula armada para que se cocinara apoyada con todas sus caras correspondientes, de la misma manera como se dejó secar. No lo hicimos y pagamos un precio muy caro por no hacerlo.

Ahora volveremos a hacer nuevamente la cúpula. Agggggg!!! dos meses esperando a que se seque!! y encima nos agarra diciembre!! bueno, en marzo meteremos mano de nuevo. Ya se que no es para mi el horno, es para la escuela, pero le pusimos tanta garra como si fuera para nosotros y los estuviéramos haciendo para el patio de nuestras casas!! Aaaggggg!.
Con esta cúpula que se partió, vamos a ver si al menos la podemos emparchar y pegar con cemento refractario, pero tengo mis dudas de que soporte el calor sin colapsar o rajarse nuevamente, pero al menos queremos hacer una horneada antes de diciembre.
Prueba y error. Prueba y error. No tengo consuelo.

Igual, ya comenzamos a nivelar el piso en donde emplazaremos el horno y a presentar los ladrillos que formarán el piso.














 

















El show debe continuar....

Mezcla para pegar los ladrillos del horno:
80% arcilla tínkar
20% chamote fino
1 chorrito de silicato de sodio (pero un chorrito nada más)

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06/12/2009
No llegamos a terminarlo, nos agarró el final de clases y falta hacerle el revoque con cemento refractario y volver a hacer la cúpula. De seguro esto queda para el año que viene, pero bueno, acá muestro lo que hicimos hasta hoy partiendo del polvo. No quedó tan perfecto, estuvo levantado a las apuradas y el año que viene vamos a desarmarlo para rehacerlo más tranquilos.
Todo no se puede. la culpa la tiene la "gripe A", que nos hemos perdido varias clases y eso nos atrasó, hubiéramos llegado sinó con encendida y todo, pero el hombre propone y una gripe dispone... ¡Ay Dios!
Algo me quedó muy en claro: a cualquier parte del mundo que vaya soy capaz de fabricarme un hornito de ladrillos de la nada. En cuanto solucione poder cocinar los ladrillos a cielo abierto... ¡¡hago desastre!! jajajajaj!! me van a echar, los vecinos me van a echar...
Buena experiencia. Acá el video final.





cimbras

Oh! alabado sea el inventor del poliestireno expandido y el tergopol!
Ameeeen!
Resulta que desde hace una semana vengo pensando en cómo cornos solucionar el tema de la cimbra para la cúpula del horno botella. Prueba y error, prueba y error. Tarea para el hogar.
Primero tratamos con una cimbra hecha de maderas y plásticos, la cosa era un lío y por más que pusiéramos lo que pusiéramos, sabíamos que en cuanto empezáramos a colocar la pasta refractaria, la tapa no iba a quedar pareja.
Agarramos otra cúpula en desuso en la escuela y estaba dividida a la mitad, una mitad chiche bombón, la otra como que antes de secarse el barro se había desmoronado un poco y ambas partes no quedaron parejas, las tapas no coinciden y supongo que por eso andan dando vueltas por la escuela: nunca se usaron ya que el horno no se cerraría bien y se escaparía el calor.
el desafío es construirlo pensando "en una sola persona" para usarlo. O sea, una sola persona debe poder sacar la cúpula, (que la pensamos seccionar en tres partes a modo de estrella Mercedes Benz), maniobrar con las tapas sin romperse el alma o la espalda, cargar el horno, volver a colocar las tapas y luego proceder a encenderlo.

En una de esas tuve mi momento de lucidez, (bueno, eso si funciona, cuando el jueves lo lleve y le empecemos a cargar la pasta por encima, si es que no se parte o se desmorona todo, o colapsa por el peso. Pero bueno, seguiremos intentándolo con otra cosa si no va. Asumo el riesgo y el insulto de mis compañeros si no camina la idea).
Hoy me fui a una casa que venden tergopol y esas cosas y compré una bruta media esfera de 60 cm. de diámetro. Yo buscaba algo macizo y de alta densidad para que no colapsara con el peso del barro. No había. Me vine por la calle con la esfera de tergopol pensando en que estuve una semana a veinte pesos de la felicidad.
Claro, la vi medio frágil para cargarle barro con 6 cm. de espesor por toda su superficie... aquí debo agradecerle mis conocimentos a Celeste, la profe de moldería que nos está enseñando a hacer moldes de yeso. Aunque dudaba que si sólo era yeso quizás igual no lo resitiría. En un momento pensé en el hospital y la gente que se fractura la pierna, ¿que le ponen? yeso y gasas con yeso para hacerle una bota y dejarlos quietitos 40 días. ¡ya está! ¡con unos cuantos trapos y yeso la refuerzo toda por dentro! recordé que en casa tenía yeso que había comprado hace un tiempito...
Llegué a casa y la recorté un poco como para que quedara de 57 cm. de diámetro interno. agarré unos cuantos trapos viejos que se salvaron de ir a la basura y agradeciendo a Celeste, busque los apuntes y empecé a preparar yeso: 1 litro de agua, dos latas de durazno llenas de yeso... dejar reposar unos minutos, luego mezclar con la mano (siempre con la mano) sin hacer burbujas y cuando vemos que nuestra mano al sacarla del balde se cubre de manera pareja de blanco, el yeso está justo para empezar a trabajarlo.
Y bueno, empecé por partes. Empapaba los trapos en yeso y los acomodaba lo más prolijos posibles dentro de la esfera.

Gasté como 7 kilos de yeso y unos cuantos trapos y terminó con un espesor de 2 cm. más o menos. cualquier cosa, si camina, de última lo reforzamos un poco más en la escuela o lo rellenamos hasta el borde con yeso y listo... ¡¡pero ya se me acabó el yeso!! en casa no tengo más.
Veremos como lo terminamos de resolver en la escuela.
ahora, por dentro, con los trapos no quedó muy prolijo, me agarra la profesora de moldería y...
bueh! lo que vale es la intención.
Y de paso hice la cimbra para la boca del horno...

► Quema en horno Noborigama

Y llegó el día.
Después del sábado 30 de mayo en que nos sorprendió la lluvia que apenas dejó que el horno se cargara, el sabado 6 de junio en el IMCA, pudimos encenderlo.
Sencillamente fue una fiesta.



No faltaron ni los amigos, ni los curiosos, ni los que viajaron de lejos para verlo, ni los bizcochitos, ni la mateada, ni el asado al mediodía, ni los que le hicieron guardia al horno y colaboraron incansablemente para mantener elevando todo el tiempo la temperatura.
Se encendió a las 10:00 hs. y se terminó a las 18:30 hs. momento en que Im mantuvo un remojo por un lapso de 10' a 1240º C. dando por finalizada la quema en medio de aplausos.

Así quedaron los esmaltes de ceniza:

► Horno de Raku, construcción

Materiales:
1 tanque de hierro
2,5 metros de manta cerámica para 1200ºC
12 ladrillos refractarios livianos
3 mts. de alambre de kantal de 1,2 mm Ø
Pasta refractaria

Importante: es conveniente que para el armado del horno, al manejar la manta cerámica y los productos en polvo se utilice un barbijo de protección.

pasta refractaria para el anillo de la tobera y los botones del horno
27% arcilla tinkar
27% caolín
36% chamote medio
10% alúmina
25% aserrín (por volúmen)


En caso de no tener el anillo para la tobera, se pueden utilizar 4 ladrillos refractarios colocados de canto como se ilustra en la figura a modo de chimenea.
Medidas del tambor de Hierro:Colocación de los ladrillos en la base:
estos se unen en las juntas con la mezcla de pasta refractaria, la cual se cocinará en el primer encendido del horno.
Colocación de la manta cerámica:
Se le hacen 8 pequeñas perforaciones al tanque, como para poder coser los botones que van a sujetar la manta cerámica. El ancho de la manta viene de unos 61 cm. Se forra la circunsferencia del tanque, y con los botones y el alambre o ganchos de kantal sujetamos la misma colocando los botones adentro y pasando el alambre hacia afueraLo mismo, con un pedazo de manta se recorta el círculo para el techo haciendo la abertura de la tobera y coser y sujetar con otros 4 botones
Luego podemos colocarle un sitema de contrapeso como para poder levantar el horno con facilidad, por ejemplo como el de éste horno.




Quemadores? un tipo venturi y dependiendo del tamaño del horno, yo tengo un Eqa de 30.000 kcla./h.