Ayer me enteré en la clase: entre julio y agosto vamos a estar de constructores, todito con nuestras manos: desde hacer uno por uno los ladrillos refractarios a construir un horno a leña para cerámica... y luego lo vamos a encender. Me encantó el proyecto.
► Horno de Raku, construcción
Materiales:
1 tanque de hierro
2,5 metros de manta cerámica para 1200ºC
12 ladrillos refractarios livianos
3 mts. de alambre de kantal de 1,2 mm Ø
Pasta refractaria
Importante: es conveniente que para el armado del horno, al manejar la manta cerámica y los productos en polvo se utilice un barbijo de protección.
pasta refractaria para el anillo de la tobera y los botones del horno
27% arcilla tinkar
27% caolín
36% chamote medio
10% alúmina
25% aserrín (por volúmen)
En caso de no tener el anillo para la tobera, se pueden utilizar 4 ladrillos refractarios colocados de canto como se ilustra en la figura a modo de chimenea.
Medidas del tambor de Hierro:
Colocación de los ladrillos en la base:
estos se unen en las juntas con la mezcla de pasta refractaria, la cual se cocinará en el primer encendido del horno.
Colocación de la manta cerámica:
Se le hacen 8 pequeñas perforaciones al tanque, como para poder coser los botones que van a sujetar la manta cerámica. El ancho de la manta viene de unos 61 cm. Se forra la circunsferencia del tanque, y con los botones y el alambre o ganchos de kantal sujetamos la misma colocando los botones adentro y pasando el alambre hacia afuera
Lo mismo, con un pedazo de manta se recorta el círculo para el techo haciendo la abertura de la tobera y coser y sujetar con otros 4 botones
Luego podemos colocarle un sitema de contrapeso como para poder levantar el horno con facilidad, por ejemplo como el de éste horno.
Quemadores? un tipo venturi y dependiendo del tamaño del horno, yo tengo un Eqa de 30.000 kcla./h.
1 tanque de hierro
2,5 metros de manta cerámica para 1200ºC
12 ladrillos refractarios livianos
3 mts. de alambre de kantal de 1,2 mm Ø
Pasta refractaria
Importante: es conveniente que para el armado del horno, al manejar la manta cerámica y los productos en polvo se utilice un barbijo de protección.
pasta refractaria para el anillo de la tobera y los botones del horno
27% arcilla tinkar
27% caolín
36% chamote medio
10% alúmina
25% aserrín (por volúmen)
En caso de no tener el anillo para la tobera, se pueden utilizar 4 ladrillos refractarios colocados de canto como se ilustra en la figura a modo de chimenea.
Medidas del tambor de Hierro:
Colocación de los ladrillos en la base:estos se unen en las juntas con la mezcla de pasta refractaria, la cual se cocinará en el primer encendido del horno.
Colocación de la manta cerámica:
Se le hacen 8 pequeñas perforaciones al tanque, como para poder coser los botones que van a sujetar la manta cerámica. El ancho de la manta viene de unos 61 cm. Se forra la circunsferencia del tanque, y con los botones y el alambre o ganchos de kantal sujetamos la misma colocando los botones adentro y pasando el alambre hacia afuera
Lo mismo, con un pedazo de manta se recorta el círculo para el techo haciendo la abertura de la tobera y coser y sujetar con otros 4 botones
Luego podemos colocarle un sitema de contrapeso como para poder levantar el horno con facilidad, por ejemplo como el de éste horno.
Quemadores? un tipo venturi y dependiendo del tamaño del horno, yo tengo un Eqa de 30.000 kcla./h.
► Raku, pastas y esmaltes
► Fórmulas pastas cerámicas para raku:
Pasta I Blanca:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
5% Chamote fino
10% chamote medio
10% Talco
Pasta II Rosada:
55% arcilla rosada APM
25% Arcilla Tinkar
10% Talco
10% Chamote fino
Pasta III:
33% arcilla (blanca, rosada o roja)
33% ladrillo molido (común o blanco)
33% Talco
Pasta IV:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
10% Talco
15% Chamote fino
Se le puede agregar a esta pasta un 15% Aserrín fino
(también se puede usar vermiculita en lugar de aserrín fino)
Pasta V:
70 % arcilla tinkar
10 % talco
15 % Chamote
5 % feldespato
Pasta VI:
70 % arcilla tinkar
10 % chamote fino
5 % chamote impalpable
5% cuarzo
10% feldespato
Más fórmulas de pastas cerámicas para raku: click aquí
► Fórmulas esmaltes de Raku: (a estos esmaltes se los puede colorear con óxidos y pigmentos en proporciones que van del 0,2 al 10%, dependiendo del color que busquemos)
Base trasparente alcalina:
90% Frita alcalina
5% cuarzo
5% Caolín
Base transparente plúmbica:
85% frita plúmbica
10% Cuarzo
5% Caolín
Más esmaltes bases para raku en la base de datos: click aquí
► Otros esmaltes más siguen a continuación:
Blanco:
82% Frita alcalina
15.5 % Estaño o silicato de zirconio
2% Bentonita
4% Borax
(Los porcentajes, que el total da un 103.5% se han redondeado para facilitar el cálculo de los gramos)
Transparente:
90% Frita alcalina .
3% Bentonita
3% Caolín
Verde o Turquesa: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia dio un celeste turquesa)
90% Frita alcalina
3% Bentonita
3 % Caolín
3 %Ox. de cobre
Verde o Rojo: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia se perdió en parte y solo se notaba un leve rojo en los bordes de los esmaltes)
82% Frita alcalina
15 % Estaño
2 % Bentonita
3 % Ox. de cobre
► Modificación de Esmaltes comerciales de 1040º C para usarlos en raku:
A los esmaltes comerciales tenemos que bajarles el punto de fusión para que estos fundan a los 950ºC aproximadamente, esto se logra agregándoles fundentes, fluxes o fritas comerciales. Estas fritas pueden ser alcalinas o plúmbicas y todo dependerá de lo que estamos buscando. Las proporciones pueden varias entre un 20-30%.
Los esmaltes comerciales blancos, así sean brillantes u opacos son siempre más "duros" y por eso éstos requieren el agregado de más fundente, llegando incluso al 50% de esmalte y 50% de fundente. ¡¡Hay que probar y probar!!
Ojo, que también hay esmaltes comerciales que funden a 950ºC aprox. y no hace falta "ablandarlos" ni agregarles fundentes.
Fórmulas de esmaltes comerciales modificados: click aquí
► Otros datos:
Óxidos colorantes en esmaltes para raku:
El uso de éstos va de acuerdo a las tonalidades que se quieran lograr. En caso de querer tonalidades estables utilizar pigmentos.
Sulfatos:
Se utilizan generalmente sulfatos de cobre o sulfatos de hierro por ser los más económicos. Se calienta agua y se disuleven dichos cristales en su totalidad. Se puede usar sobre o bajo esmaltes.
Nitrato de Plata y sub-nitrato de bismuto:
se los utiliza juntos para lograr reflejos metálicos amarillentos.
Se disuleven 8 o 10 cristales de nitrato de plata en 100cc de agua caliente, se le agrega 1gr. de sub-nitrato de bismuto. Guardar en recipientes oscuros preservándolos de la luz.
Utilizar guantes y mascarilla durante el sopleteado ya que son sustancias tóxicas.
Referencias de las piezas a trabajar:
Las piezas modeladas o por alfarería deberán ser protegidas para lograr un lento y correcto secado. También se le dará especial importancia al espesor de las mismas.
La primera cocción se hara (incluído el templado) a unos 850ºC. logrando un bizcocho que aceptará el esmalte.
Luego se procederá a la decoración con esmaltes y en el horno especialemte dispuesto para hacer raku llevaremos las piezas nuevamente hasta los 1000ºC aprox.
Una vez las piezas alcanzaron esa tempèratura se procederá a abrir el horno, retirar las piezas incandescentes para proceder a su reducción colocándolas en un tacho con aserrín y su posterior enfriado.
Diez puntos a tener en cuenta con nuestro trabajo:
1) Verificar las columnas y las placas de carga, que no tengan rajaduras, ya que se partirían al abrir el horno.
2) Colocar rompe-llamas en la entrada del quemador para una correcta distribución del calor en el horno.
3) Verificar el correcto funcionamiento del quemador como así también la manguera que va a la garrafa. ésta manguera debe tener un mínimo de 5 metros de largo.
4) La garrafa debe colocarse lo más lejos posible del horno y con la salida de gas orientada en la dirección opuesta del horno. En caso de que se suelte la manguera estar prestos a cerrar la garrafa sin correr riesgos de quemaduras o explosión.
5) Controlar que el quemador esté siempre encendido con llama. En caso de apagarse, ventilar el horno, y volver a iniciar el proceso. si no se tiene seguridad de cuándo se apagó, dejar ventilar por lo menos 10'.
6) Al retirar las piezas incandescentes del horno, No hacerlo maniobrando sobre la manguera de goma. un posible estallido de la pieza y cae un pedazo de cerámica sobre ella, la derrite y si no hemos cerrado la garrafa (hemos cerrado sólo el quemador) nos exponemos a un accidente. Lo mismo manupilar la pieza al rojo vivo cerca de los pies o de terceras personas.
7) El tacho con aserrín mantenerlo alejado y opuesto a mangueras y garrafas.
8) Antes de retirar las piezas del horno apagar el quemador. No olvidar de cerrar también la garrafa.
9) Tener en cuenta que no todas las piezas pueden estar aptas para sumegirse luego en agua. Si tenemos dudas lo mejor es dejarlas enfriar lentamente una vez sacadas del tacho de aserrín.
10) limpiar las piezas con virulana o arena a los efectos de eliminar los restos de reducción.
Pasta I Blanca:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
5% Chamote fino
10% chamote medio
10% Talco
Pasta II Rosada:
55% arcilla rosada APM
25% Arcilla Tinkar
10% Talco
10% Chamote fino
Pasta III:
33% arcilla (blanca, rosada o roja)
33% ladrillo molido (común o blanco)
33% Talco
Pasta IV:
70% Arcilla Tinkar
5% Cuarzo
10% Talco
15% Chamote fino
Se le puede agregar a esta pasta un 15% Aserrín fino
(también se puede usar vermiculita en lugar de aserrín fino)
Pasta V:
70 % arcilla tinkar
10 % talco
15 % Chamote
5 % feldespato
Pasta VI:
70 % arcilla tinkar
10 % chamote fino
5 % chamote impalpable
5% cuarzo
10% feldespato
Más fórmulas de pastas cerámicas para raku: click aquí
► Fórmulas esmaltes de Raku: (a estos esmaltes se los puede colorear con óxidos y pigmentos en proporciones que van del 0,2 al 10%, dependiendo del color que busquemos)
Base trasparente alcalina:
90% Frita alcalina
5% cuarzo
5% Caolín
Base transparente plúmbica:
85% frita plúmbica
10% Cuarzo
5% Caolín
Más esmaltes bases para raku en la base de datos: click aquí
► Otros esmaltes más siguen a continuación:
Blanco:
82% Frita alcalina
15.5 % Estaño o silicato de zirconio
2% Bentonita
4% Borax
(Los porcentajes, que el total da un 103.5% se han redondeado para facilitar el cálculo de los gramos)
Transparente:
90% Frita alcalina .
3% Bentonita
3% Caolín
Verde o Turquesa: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia dio un celeste turquesa)
90% Frita alcalina
3% Bentonita
3 % Caolín
3 %Ox. de cobre
Verde o Rojo: (esto depende de las condiciones del horno y de la reducción) en nuestra experiencia se perdió en parte y solo se notaba un leve rojo en los bordes de los esmaltes)
82% Frita alcalina
15 % Estaño
2 % Bentonita
3 % Ox. de cobre
► Modificación de Esmaltes comerciales de 1040º C para usarlos en raku:
A los esmaltes comerciales tenemos que bajarles el punto de fusión para que estos fundan a los 950ºC aproximadamente, esto se logra agregándoles fundentes, fluxes o fritas comerciales. Estas fritas pueden ser alcalinas o plúmbicas y todo dependerá de lo que estamos buscando. Las proporciones pueden varias entre un 20-30%.
Los esmaltes comerciales blancos, así sean brillantes u opacos son siempre más "duros" y por eso éstos requieren el agregado de más fundente, llegando incluso al 50% de esmalte y 50% de fundente. ¡¡Hay que probar y probar!!
Ojo, que también hay esmaltes comerciales que funden a 950ºC aprox. y no hace falta "ablandarlos" ni agregarles fundentes.
Fórmulas de esmaltes comerciales modificados: click aquí
► Otros datos:
Óxidos colorantes en esmaltes para raku:
El uso de éstos va de acuerdo a las tonalidades que se quieran lograr. En caso de querer tonalidades estables utilizar pigmentos.
Sulfatos:
Se utilizan generalmente sulfatos de cobre o sulfatos de hierro por ser los más económicos. Se calienta agua y se disuleven dichos cristales en su totalidad. Se puede usar sobre o bajo esmaltes.
Nitrato de Plata y sub-nitrato de bismuto:
se los utiliza juntos para lograr reflejos metálicos amarillentos.
Se disuleven 8 o 10 cristales de nitrato de plata en 100cc de agua caliente, se le agrega 1gr. de sub-nitrato de bismuto. Guardar en recipientes oscuros preservándolos de la luz.
Utilizar guantes y mascarilla durante el sopleteado ya que son sustancias tóxicas.
Referencias de las piezas a trabajar:
Las piezas modeladas o por alfarería deberán ser protegidas para lograr un lento y correcto secado. También se le dará especial importancia al espesor de las mismas.
La primera cocción se hara (incluído el templado) a unos 850ºC. logrando un bizcocho que aceptará el esmalte.
Luego se procederá a la decoración con esmaltes y en el horno especialemte dispuesto para hacer raku llevaremos las piezas nuevamente hasta los 1000ºC aprox.
Una vez las piezas alcanzaron esa tempèratura se procederá a abrir el horno, retirar las piezas incandescentes para proceder a su reducción colocándolas en un tacho con aserrín y su posterior enfriado.
Diez puntos a tener en cuenta con nuestro trabajo:
1) Verificar las columnas y las placas de carga, que no tengan rajaduras, ya que se partirían al abrir el horno.
2) Colocar rompe-llamas en la entrada del quemador para una correcta distribución del calor en el horno.
3) Verificar el correcto funcionamiento del quemador como así también la manguera que va a la garrafa. ésta manguera debe tener un mínimo de 5 metros de largo.
4) La garrafa debe colocarse lo más lejos posible del horno y con la salida de gas orientada en la dirección opuesta del horno. En caso de que se suelte la manguera estar prestos a cerrar la garrafa sin correr riesgos de quemaduras o explosión.
5) Controlar que el quemador esté siempre encendido con llama. En caso de apagarse, ventilar el horno, y volver a iniciar el proceso. si no se tiene seguridad de cuándo se apagó, dejar ventilar por lo menos 10'.
6) Al retirar las piezas incandescentes del horno, No hacerlo maniobrando sobre la manguera de goma. un posible estallido de la pieza y cae un pedazo de cerámica sobre ella, la derrite y si no hemos cerrado la garrafa (hemos cerrado sólo el quemador) nos exponemos a un accidente. Lo mismo manupilar la pieza al rojo vivo cerca de los pies o de terceras personas.
7) El tacho con aserrín mantenerlo alejado y opuesto a mangueras y garrafas.
8) Antes de retirar las piezas del horno apagar el quemador. No olvidar de cerrar también la garrafa.
9) Tener en cuenta que no todas las piezas pueden estar aptas para sumegirse luego en agua. Si tenemos dudas lo mejor es dejarlas enfriar lentamente una vez sacadas del tacho de aserrín.
10) limpiar las piezas con virulana o arena a los efectos de eliminar los restos de reducción.
► Fórmula pasta de alta 1240º C
en Porcentajes:
50% arcilla APM
10% Tinkar
10% Caolín
20% Feldespato
10% cuarzo
En kilos: para 50 kilos de pasta (sin contar el agua que se le agrega):
25 kg. de arcilla APM
5 kg. de Tinkar
5 kg. de Caolín
10 kg. de Feldespato
5 kg. de Cuarzo
Mezclar en la mezcladora todos los ingredientes en seco durante 5', luego comenzar a agregar lentamente agua (son aprox. 2 baldes de agua, depende del tamaño del mismo, éste era de unos 8 litros aprox), hasta que quede la pasta homogeneizada.
envasar en bolsas de plástico para evitar que se seque.
Esta fórmula cocida a alta sufre un 15% de contracción. Tener en cuenta ésto si tenemos que hacer piezas con una medida o dimensiones determinadas.
50% arcilla APM
10% Tinkar
10% Caolín
20% Feldespato
10% cuarzo
En kilos: para 50 kilos de pasta (sin contar el agua que se le agrega):
25 kg. de arcilla APM
5 kg. de Tinkar
5 kg. de Caolín
10 kg. de Feldespato
5 kg. de Cuarzo
Mezclar en la mezcladora todos los ingredientes en seco durante 5', luego comenzar a agregar lentamente agua (son aprox. 2 baldes de agua, depende del tamaño del mismo, éste era de unos 8 litros aprox), hasta que quede la pasta homogeneizada.
envasar en bolsas de plástico para evitar que se seque.
Esta fórmula cocida a alta sufre un 15% de contracción. Tener en cuenta ésto si tenemos que hacer piezas con una medida o dimensiones determinadas.
► Fórmulas de esmaltes de 1230ºC (cono 7)
1230ºC
Transparente:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%
Caramelo:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%
manganeso 5%
moteado rojizo:
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla inkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de hierro 8%
moteado azul (esmalte con pequeñas motas en diferentes tonos de azules, el secreto: no morterearlo tanto)
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla tinkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de cobalto 2%
Transparente:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%
Caramelo:
feldespato 70%
carbonato de calcio 15%
arcilla tinkar 15%
ox. de zinc 10%
manganeso 5%
moteado rojizo:
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla inkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de hierro 8%
moteado azul (esmalte con pequeñas motas en diferentes tonos de azules, el secreto: no morterearlo tanto)
feldespato 40%
cuarzo 30%
carbonato de calcio 20%
arcilla tinkar 10%
ox. de titanio 5%
ox. de cobalto 2%
► Curvas de temperatura
Curva de temperatura en bizcochado: entre 980º y 1020ºC
La cochura del bizcocho siempre va con templado, pues llevar lentamente el horno durante la primer hora hasta los 130º C hace que se evapore la humedad que puedan contener las piezas, un ascenso rápido provocaría el estallido de las mismas.
Luego, las arcillas sufren durante la cocción el más importante cambio entre los 300º y 900º
• a los 300º C, se elimina el "agua química" la que se encuentra en las moléculas de la arcilla, y se comienza a sintetizar, las moléculas de la arcilla se unen y toman resistencia mecánica.
• Entre los 400º y 700º C se queman las sustancias orgánicas que pudiera contener.
• a partir de los 800º C toma el nombre de bizcocho, adquiere otra dureza y resonancia.
podemos cocinar en una sola cocción piezas de arcilla con engobes o pátinas.
Curva de temperatura esmaltado en baja: entre 1020 y 1040º C. No hace falta temple, pues las piezas ya están bizcochadas.
Curva de temperatura con bizcochado y esmaltado:
(piezas crudas y piezas cocidas con esmalte)
Curva de temperatura esmaltes y loza a media y media-alta (de 1160-1180-1200ºC). Ejemplos:
Técnica de remojo para esmaltado:
cuando el horno alcance los 900º C, la técnica consiste en mantener el horno en esta temperatura por el lapso de unos 15-20 minutos (meseta a 900ºC) para que madure el esmalte (correcta fundición)
si uno espia por el ojo del horno (obvio con lentes protectores), puede observar cuando el esmalte alcanza la temperatura de fusión que empieza una metamorfosis, burbujea, chisporrotea, puede durar desde unos segundos a varios minutos para luego volver a plancharse y tomar consistencia vítrea.
Técnica de remojo para esmaltado a la temperatura final:
Cuando el horno alcance la temperatura final y vemos que el cono que hemos colocado ha caído, la técnica consiste en mantener el
horno en esa temperatura por el lapso de unos 15-20 minutos más antes de apagarlo, (meseta a la temperatura final) para que los esmaltes terminen de acomodarse y plancharse sobre la pieza.
Según el punto de fusión tenemos:
1) de 900 a 1100ºC: terracotas (arcillas con óxido de hierro), lozas blandas y arcillas blandas
2) de 1100 a 1200º: loza tierra
4)de 1200 a 1300 ºC: Gres
3) de 1300 a 1450 ºC: porcelanas
*Las pastas más duras estarán en el correcto bizcochado a los 1350ºC aprox.
*si cocinamos una arcilla de bajo punto de fusión a altas temperaturas se desmorona.
Usos:
Terracotas y arcillas blandas:
alfarería
modelado
esculturas y
objetos
Loza tierna:
tazas
platos
utensilios de uso diario
Gres:
pisos
baldosas
azulejos
alfarería
Porcelanas blandas:
sanitarios empotrables (jaboneras, toalleros)
Porcelanas finas: (translúcidas)
vajillas
Lozas duras o gres:
bañeras
lavatorios
bidets
inodoros
► Alfarería prehispánica bonaerense
Trabajo de investigación:
Alfarería prehispánica Bonaerense, la cual tuvo su desarrollo en la zona de Punta Indio, Provincia de Buenos Aires, sobre las márgenes del Río de la Plata, entre los años 400-1700 DC. desapareciendo con la llegada del español.link a los archivos ►►
Esto que traté de recrear amasando el barro de la zona y haciendo cacharros para luego cocerlos en el horno de pozo, supongo que es cómo lo hacían antiguamente, aquí, mi muestra: barro de la zona, con engobes rojos y negros, bruñido de la pieza, recreando con incisiones los diseños geométricos de vasijas encontradas en el Parque Costero del Sur. La escasez de madera para leña en la zona supongo debe haber sido abrumadora, ya que solo crecen matorrales achaparrados y arbustos autóctonos, podemos incluir madera de "tala" quizás... que algunos afirman que era muy abundante...
La foresta que ahora vemos, llegó junto con los colonizadores.
► Horno de pozo para cerámica
El tema comenzó hace unos meses largos en donde se nos ocurrió hacer una quema como se hacía antiguamente. Juntamos barro cuando estaban haciendo el pozo para la pileta de natación y más o menos un balde me lo llevé para casa. le agregué agua, hice una pasta y lo dejé estacionar un par de semanas.
Luego puse a secarlo y la pasta conseguida me resultó casi imposible de modelar, imposible de secar, imposible todo. 
Lo que aquí vemos son trabajos con barro puro de Punta Indio y barro con un 10% de arena.
Y de paso fui haciendo otras piezas sabiendo que las iba a cocinar en el futuro horno de pozo
Pero bueno, ahora vamos al proyecto de hacer una quema de pozo:
Santi hacía como 15 días ya había hecho el pozo en la tierra, de unos 0,60 por 0,90 de largo por unos 0,30 mts. de profundidad...
Junté para la yesca algunas piñas de pino, un poco de bosta (guano, caca) de vaca seca (no más de una bosta de una sola vaca y coloqué a los costados un par de troncos (no muy grandes) de tala (árbol de madera de poco valor comercial, poco calórico y espinoso que se da bien por estas pampas), algunas ramitas finitas y algo de carbón (pero casi nada de los 10 kilos que había comprado para hacer la quema), coloqué un par de barras de hierro para que no se cayera la parrilla sobre las piezas y a modo de tiraje coloqué en uno de sus bordes un caño de unos 40 cm. apoyado sobre el fondo en diagonal.
Tenía unas brasas encendidas del asado del mediodía, los junté con la pala y las arrojé dentro del pozo... no sé si es la seca que hay que no hizo falta que me agachara a meterle un fósforo... Mientras tanto colocamos las piezas al borde del pozo como para que se vayan templando...
Una vez más o menos templadas y cuando agarró bien el fuego, con una pinza las fui colocando dentro del pozo... al toque un jarrón me explotó y se desculó. lo saqué para que no hiciera estropicios... Santi ayudó colocando más carbón...
Si, a esperar pero no tanto, el barro de arriba de la parrilla se entró a resquebrajar mal y por un momento hasta salían llamas... al final recurrí a las asaderas que había en la cocina de la casa, más barro y más ladrillos... todo vale.
Más o menos el tema lo controlamos. No estuvo mal. pensemos en los indios cómo se la rebuscaban y no tenemos más nada que decir.
El horno alcanzó su temperatura máxima a eso de las 23:00 hs. (lo habíamos encendido a las 15:30 hs.) y los hierros de la parrilla estaban a esa hora naranjas y por algunos resquicios se podían ver las piezas incandescentes (las fotos no salieron, pero hubiera estado bueno mostrarlas).
Pasadas las 24 horas desde el encendido del fuego, aún el pozo era imposible tocarlo, por el tiraje aún podía verse las brasas encendidas... resignados, dejamos pasar otras 24 horas para destaparlo...
por ser la primera vez... bastante bien
Conclusiones:
*Demasido pozo para la cantidad de piezas que teníamos, no eran más de 20 y casi todas chicas. Hubieran entrado muchas más, pero bueno, era la primer prueba.
*De gasto de combustible tuve unos $ 23.- (unos Us$ 7.-) que fueron los 10 kilos de carbón y los 4 kilos de madera de quebracho (esas bolsas que se venden para hacer asado en las verdulerías)
*Los tiempos de cocción fueron más largos, en contra de lo que muchos afirman que en 4 -5 horas tenés hecha la cochura. Ya lo dije más arriba, la temperatura máxima la alcanzó a las 8 horas de encendido. lamento no haber puesto varios conos para testear hasta dónde llegaba. lo voy a hacer en la próxima.
*No se ennegrecieron las piezas porque todo el tiempo dejé el tiraje abierto. (mi miedo era que se apagara el fuego) por lo tanto no le hice quema de reducción.
*En total se partieron cuatro piezas, salvo el jarrón, las otras eran pequeñas piezas macizas. investigaré sobre lo que pasó. y la fuente rajada supongo que fue cuando estalló el jarrón y una parte pegó en la misma. aclaro que el jarrón sólo tenía unos 5 días de secado (de seguro adentro estaba húmedo).
*Ninguna pieza fue hecha con chamote. fueron construídas con barro de la zona, otras con pasta de baja y Paula tenía una pasta que le habían regalado vaya uno a saber su fómula. El barro de la zona es casi inmanejable y se pegotea por todos lados. Como engobe sirvió bastante bien si la pieza es bruñida, sin bruñir queda arenoso.
Muestras de barro:
Linda experiencia. La voy a repetir el año que viene o cuando vuelva a Punta Indio, el tema es que se necesitarían por lo menos unas 36 horas de tiempo.
© Vero
Luego puse a secarlo y la pasta conseguida me resultó casi imposible de modelar, imposible de secar, imposible todo. 
Lo que aquí vemos son trabajos con barro puro de Punta Indio y barro con un 10% de arena.
Y de paso fui haciendo otras piezas sabiendo que las iba a cocinar en el futuro horno de pozo
Pero bueno, ahora vamos al proyecto de hacer una quema de pozo:
Santi hacía como 15 días ya había hecho el pozo en la tierra, de unos 0,60 por 0,90 de largo por unos 0,30 mts. de profundidad...
Junté para la yesca algunas piñas de pino, un poco de bosta (guano, caca) de vaca seca (no más de una bosta de una sola vaca y coloqué a los costados un par de troncos (no muy grandes) de tala (árbol de madera de poco valor comercial, poco calórico y espinoso que se da bien por estas pampas), algunas ramitas finitas y algo de carbón (pero casi nada de los 10 kilos que había comprado para hacer la quema), coloqué un par de barras de hierro para que no se cayera la parrilla sobre las piezas y a modo de tiraje coloqué en uno de sus bordes un caño de unos 40 cm. apoyado sobre el fondo en diagonal.
Tenía unas brasas encendidas del asado del mediodía, los junté con la pala y las arrojé dentro del pozo... no sé si es la seca que hay que no hizo falta que me agachara a meterle un fósforo... Mientras tanto colocamos las piezas al borde del pozo como para que se vayan templando...
Una vez más o menos templadas y cuando agarró bien el fuego, con una pinza las fui colocando dentro del pozo... al toque un jarrón me explotó y se desculó. lo saqué para que no hiciera estropicios... Santi ayudó colocando más carbón...A falta de una buena chapa, y en medio del campo, (nos tuvimos que arreglar con lo que había), no tuve mejor idea que con una caja de cartón y una parrilla hacerle la tapa, al cartón lo embadurné con barro de la zona y Santi preparó una carretilla con el mismo barro como para hacerle la tapa. le pusimos barro por encima del cartón, unos 3-4 centímetros de espesor y también colocamos barro entra las juntas de los ladrillos, la humareda iba a hacer que vinieran los bomberos de nuevo....
Si, a esperar pero no tanto, el barro de arriba de la parrilla se entró a resquebrajar mal y por un momento hasta salían llamas... al final recurrí a las asaderas que había en la cocina de la casa, más barro y más ladrillos... todo vale.
Más o menos el tema lo controlamos. No estuvo mal. pensemos en los indios cómo se la rebuscaban y no tenemos más nada que decir. El horno alcanzó su temperatura máxima a eso de las 23:00 hs. (lo habíamos encendido a las 15:30 hs.) y los hierros de la parrilla estaban a esa hora naranjas y por algunos resquicios se podían ver las piezas incandescentes (las fotos no salieron, pero hubiera estado bueno mostrarlas).
Pasadas las 24 horas desde el encendido del fuego, aún el pozo era imposible tocarlo, por el tiraje aún podía verse las brasas encendidas... resignados, dejamos pasar otras 24 horas para destaparlo...
Dicen que "el horno es el que habla", él te dice si has hecho las cosas bien o no...
por ser la primera vez... bastante bien
Conclusiones:*Demasido pozo para la cantidad de piezas que teníamos, no eran más de 20 y casi todas chicas. Hubieran entrado muchas más, pero bueno, era la primer prueba.
*De gasto de combustible tuve unos $ 23.- (unos Us$ 7.-) que fueron los 10 kilos de carbón y los 4 kilos de madera de quebracho (esas bolsas que se venden para hacer asado en las verdulerías)
*Los tiempos de cocción fueron más largos, en contra de lo que muchos afirman que en 4 -5 horas tenés hecha la cochura. Ya lo dije más arriba, la temperatura máxima la alcanzó a las 8 horas de encendido. lamento no haber puesto varios conos para testear hasta dónde llegaba. lo voy a hacer en la próxima.
*No se ennegrecieron las piezas porque todo el tiempo dejé el tiraje abierto. (mi miedo era que se apagara el fuego) por lo tanto no le hice quema de reducción.
*En total se partieron cuatro piezas, salvo el jarrón, las otras eran pequeñas piezas macizas. investigaré sobre lo que pasó. y la fuente rajada supongo que fue cuando estalló el jarrón y una parte pegó en la misma. aclaro que el jarrón sólo tenía unos 5 días de secado (de seguro adentro estaba húmedo).
*Ninguna pieza fue hecha con chamote. fueron construídas con barro de la zona, otras con pasta de baja y Paula tenía una pasta que le habían regalado vaya uno a saber su fómula. El barro de la zona es casi inmanejable y se pegotea por todos lados. Como engobe sirvió bastante bien si la pieza es bruñida, sin bruñir queda arenoso.
Muestras de barro:
Linda experiencia. La voy a repetir el año que viene o cuando vuelva a Punta Indio, el tema es que se necesitarían por lo menos unas 36 horas de tiempo.
© Vero
► Los óxidos
Tabla de colores aproximados que dan los los óxidos más comunes usados en cerámica horneados a 1025-1040ºC. (Esto es sólo para que tengamos idea, puesto que muchos óxidos tienen un aspecto negro o negruzco y sólo se revelan los colores verdaderos una vez que los hayamos horneado), no pasa así con los pigmentos, que son combinaciones de óxidos calcinados y estabilizados y el color que vemos en ellos es el color que resultará una vez horneado.
Porcentajes usuales de óxidos:
Luego de bizcochado se esmaltó. Del lado izquierdo con un esmalte alcalino, del derecho con un esmalte plúmbico, menos en el de Cu que por error le coloqué plúmbico a los dos lados... con un esmalte alcalino debe dar turquesas...
Si quieren ver toda la gama de colores, les recomiendo el libro "La paleta del ceramista" de Christine Constant pueden verla haciendo click aquí
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► Haciendo Raku
Para los que no saben que es el Raku o Rakú, esta técnica se hizo por primera vez en Japón en el siglo XVI, el ceramista se llamaba Chojiro.
Cuenta la historia que un terremoto en Japón destruyó las casas y palacios y por consiguiente todas las vajillas, Chojiro fue el encargado de hacer nuevamente toda la vajilla para el emperador y por supuesto las tazas para la famosa ceremonia del té, desesperado ante la urgencia, y sabiendo que si sacaba del horno las piezas al rojo vivo estas estallarían, no tuvo mejor idea que meterlas para que se enfrien con cierta rapidez dentro de un tacho lleno de aserrín... algo que demoraba un día en enfriarse lo consiguió en menos de una hora.
Esto provocó que los colores de los esmaltes cambiaran y adquirieran unas tonalidades metalizadas nunca vistas. Causó sensación y se hizo famoso. Luego perfeccionó la técnica y dio lugar al nacimiento de toda una disnastía de ceramistas que llegan hasta nuestros días.
Aquí, recreamos la técnica... ¿a ver si adivinan quien soy?
©Vero
Cuenta la historia que un terremoto en Japón destruyó las casas y palacios y por consiguiente todas las vajillas, Chojiro fue el encargado de hacer nuevamente toda la vajilla para el emperador y por supuesto las tazas para la famosa ceremonia del té, desesperado ante la urgencia, y sabiendo que si sacaba del horno las piezas al rojo vivo estas estallarían, no tuvo mejor idea que meterlas para que se enfrien con cierta rapidez dentro de un tacho lleno de aserrín... algo que demoraba un día en enfriarse lo consiguió en menos de una hora.
Esto provocó que los colores de los esmaltes cambiaran y adquirieran unas tonalidades metalizadas nunca vistas. Causó sensación y se hizo famoso. Luego perfeccionó la técnica y dio lugar al nacimiento de toda una disnastía de ceramistas que llegan hasta nuestros días.
Aquí, recreamos la técnica... ¿a ver si adivinan quien soy?
©Vero
► Tecnología: Plasticidad
La plasticidad es el estado de las arcillas en que no están ni muy húmedas ni muy secas y pueden ser trabajadas.
A mayor tiempo de guardada en estado húmedo, mayor plasticidad.
Los chinos guardaban la pasta de arcilla de abuelos a nietos (más de 50 años) para lograr la porcelana. Hoy en día lo siguen haciendo.
en conclusión:
+ putrefacción del barro = + plasticidad.
Si trabajamos con barros locales o naturales o decidimos probar alguna fórmula de nuestra invención, debemos comprobar que tan plástico es.
En general una arcilla o barro "plástico" absorbe mucha agua y uno "magro" absorbe poca.
El excesivamente plástico se lo corrige añadiéndole antiplásticos en polvo mezclando todo muy bien, como cuarzo, feldespato, chamote o arena.
El magro se puede "plastificar" adicionandole arcilla pura o algo de bentonita, o simplemente tamizandolo para eliminar granos y materiales magros que no son plásticos.
Una manera de comprobar la plasticidad de una arcilla es formando un rollo a partir de una bola. Con éste rollo se hace un pequeño arco. Si al doblar el rollo la arcilla se agrieta es señal de que es poco plástica y no podrá trabajarse bien, por lo que deberá mezclarse con otra arcilla más plástica. Si el rollo no se agrieta al doblarlo estará demostrada su plasticidad.
A mayor tiempo de guardada en estado húmedo, mayor plasticidad.
Los chinos guardaban la pasta de arcilla de abuelos a nietos (más de 50 años) para lograr la porcelana. Hoy en día lo siguen haciendo.
en conclusión:
+ putrefacción del barro = + plasticidad.
Si trabajamos con barros locales o naturales o decidimos probar alguna fórmula de nuestra invención, debemos comprobar que tan plástico es.
En general una arcilla o barro "plástico" absorbe mucha agua y uno "magro" absorbe poca.
El excesivamente plástico se lo corrige añadiéndole antiplásticos en polvo mezclando todo muy bien, como cuarzo, feldespato, chamote o arena.
El magro se puede "plastificar" adicionandole arcilla pura o algo de bentonita, o simplemente tamizandolo para eliminar granos y materiales magros que no son plásticos.
Una manera de comprobar la plasticidad de una arcilla es formando un rollo a partir de una bola. Con éste rollo se hace un pequeño arco. Si al doblar el rollo la arcilla se agrieta es señal de que es poco plástica y no podrá trabajarse bien, por lo que deberá mezclarse con otra arcilla más plástica. Si el rollo no se agrieta al doblarlo estará demostrada su plasticidad.
► El ceramista...
Trabaja con los cuatro elementos:
• Barro
• Agua
• Aire
• Fuego
• Barro
• Agua
• Aire
• Fuego
Tratemos de desmenuzar el barro, analizando qué es y qué le pasa en todas sus transformaciones hasta llegar al objeto final: la cerámica.
El barro sin los otros tres elementos exteriores no se convertiría en cerámica, desde que el hombre camina sobre la tierra tuvo la necesidad de guardar y contener de alguna manera el agua, los alimentos, ect., esto lo condujo a descubrir que el barro, modificándolo con calor era un excelente contenedor y que con sus propias manos podía fabricarlos.
Cualquier barro es posible modificarlo, incluso la tierra negra de las macetas con la cual se pueden fabricar pequeños cacharritos.
Quimicamente las arcillas están basicamente formadas por dos elementos: Sílice y Alúmina, cuando éstas están hidratadas (+H²O) forman la arcilla. El agua tiene dos comportamientos en la arcilla, actua como agua de plasticidad, que es la que está unida molecularmente al sílice y alúmina y el agua de porosidad, que no está unida a éstos, pero se encuentra retenida en los poros de la arcilla
Sustancias refractarias:
Son aquellas que ayudan a la dureza y resistencia de la pasta, para que no se desmenuce al trabajarla y además para soportar mayores temperaturas al cocinarla.
Fundentes:
son aquellas sustancias que ayudan a la pasta a cocinarse. la arcilla con la acción del calor se vitrificará.
Vitrificar:
Es la fusión o unión de ciertos elementos que componen la pasta formando una estructura vítrea por la acción del calor. hay arcillas que resisten de distinta manera la acción del calor, encontraremos arcillas de alta y de baja temperatura. El punto en que éstas sustancias se funden y vitrifican se llama punto de fusión.
ALTO PUNTO DE FUSIÓN=ALTA TEMPERATURA
BAJO PUNTO DE FUSIÓN=BAJA TEMPERATURA
Otros elementos de la arcilla:
Dijimos que la arcilla era basicamente un compuesto de sílice, alúmina y agua. pues bien, se le agregan otros elementos que influyen en el comportamiento de la pasta, tanto sea para moldearlo, al colocarlo en el horno y en el resultado final:
Feldespato: también es un compuesto de sílice y alúmina con agregados de calcio, potasio, sodio. actua como desengrasante.
Caolín: es una arcilla con alto contenido de alúmina, muy blanca por su pureza y el agregado de ésta a la pasta hace que resista altas temperaturas en el horno.
Carbonato de Calcio: abunda en la naturaleza como creta o mármol. Da mayor adhesión molecular a la pasta
Tinkar: arcilla blanca.
El barro sin los otros tres elementos exteriores no se convertiría en cerámica, desde que el hombre camina sobre la tierra tuvo la necesidad de guardar y contener de alguna manera el agua, los alimentos, ect., esto lo condujo a descubrir que el barro, modificándolo con calor era un excelente contenedor y que con sus propias manos podía fabricarlos.
Cualquier barro es posible modificarlo, incluso la tierra negra de las macetas con la cual se pueden fabricar pequeños cacharritos.
Quimicamente las arcillas están basicamente formadas por dos elementos: Sílice y Alúmina, cuando éstas están hidratadas (+H²O) forman la arcilla. El agua tiene dos comportamientos en la arcilla, actua como agua de plasticidad, que es la que está unida molecularmente al sílice y alúmina y el agua de porosidad, que no está unida a éstos, pero se encuentra retenida en los poros de la arcilla
Si³-Al²-O²-2 H²O
Las canteras más importantes de Argentina de arcilla rosada están en Zapala, provincia de Neuquén donde se extrae la arcilla denominada APM.
según el RAE:
1. f. Tierra finamente dividida, constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, que procede de la descomposición de minerales de aluminio, blanca cuando es pura y con coloraciones diversas según las impurezas que contiene.
Sustancias refractarias:
Son aquellas que ayudan a la dureza y resistencia de la pasta, para que no se desmenuce al trabajarla y además para soportar mayores temperaturas al cocinarla.
Fundentes:
son aquellas sustancias que ayudan a la pasta a cocinarse. la arcilla con la acción del calor se vitrificará.
Vitrificar:
Es la fusión o unión de ciertos elementos que componen la pasta formando una estructura vítrea por la acción del calor. hay arcillas que resisten de distinta manera la acción del calor, encontraremos arcillas de alta y de baja temperatura. El punto en que éstas sustancias se funden y vitrifican se llama punto de fusión.
ALTO PUNTO DE FUSIÓN=ALTA TEMPERATURA
BAJO PUNTO DE FUSIÓN=BAJA TEMPERATURA
Otros elementos de la arcilla:
Dijimos que la arcilla era basicamente un compuesto de sílice, alúmina y agua. pues bien, se le agregan otros elementos que influyen en el comportamiento de la pasta, tanto sea para moldearlo, al colocarlo en el horno y en el resultado final:
Feldespato: también es un compuesto de sílice y alúmina con agregados de calcio, potasio, sodio. actua como desengrasante.
Silicato potásico, disminuye la plasticidad y evita la deformaciónade las piezas a altas temperaturas.
Las principales canteras se encuentran en la provincia de Córdoba.
Según el RAE:
(Del Al. Feldspat).
1. m. Nombre común de diversas especies minerales, de color blanco, amarillento o rojizo, brillo resinoso o nacarado y gran dureza, que forman parte de rocas ígneas, como el granito. Químicamente son silicatos complejos de aluminio con sodio, potasio o calcio, y cantidades pequeñas de óxidos de magnesio y hierro. Entre los feldespatos más importantes están la ortosa, la albita y la labradorita.
Caolín: es una arcilla con alto contenido de alúmina, muy blanca por su pureza y el agregado de ésta a la pasta hace que resista altas temperaturas en el horno.
Las canteras más importantes de Argentina de caolín se encuentran en la provincia de Santa Cruz.
Según el RAE:
(del Fr. kaolin, y este del chino kaoling, alta colina, nombre del lugar donde se encontró).
1. m. Arcilla blanca muy pura que se emplea en la fabricación de porcelanas, aprestos y medicamentos.
Carbonato de Calcio: abunda en la naturaleza como creta o mármol. Da mayor adhesión molecular a la pasta
Tinkar: arcilla blanca.
Las canteras más importantes de Argentina de arcilla tincar o tinkar se encuentran en San Julián, provincia de Santa Cruz.
► Fórmulas pasta de Modelado
FORMULA 1:
70% arcilla................................42 kg.
20% feldespato......................... 12Kg.
10% chamote impalpable............. 6 kg.
Total........................................60 kg.
FÓRMULA 2:
70% arcilla.............................. 42 kg.
20% feldespato........................ 12 kg.
5% chamote impalpable.............. 3 kg.
5% cuarzo................................. 3 kg.
Total........................................60 kg.
en la amasadora, mezclar en seco todo durante 5', luego ir agregando agua o (si tenemos acumulada) barbotina hasta lograr una pasta que se desprenda de la amasadora.
por supuesto, estas cantidades se pueden reducir siguiendo siempre las proporciones.
70% arcilla................................42 kg.
20% feldespato......................... 12Kg.
10% chamote impalpable............. 6 kg.
Total........................................60 kg.
FÓRMULA 2:
70% arcilla.............................. 42 kg.
20% feldespato........................ 12 kg.
5% chamote impalpable.............. 3 kg.
5% cuarzo................................. 3 kg.
Total........................................60 kg.
en la amasadora, mezclar en seco todo durante 5', luego ir agregando agua o (si tenemos acumulada) barbotina hasta lograr una pasta que se desprenda de la amasadora.
por supuesto, estas cantidades se pueden reducir siguiendo siempre las proporciones.
► Tecnología: Contracción, porosidad y deformación de una pasta cerámica
Contracción: Si trabajamos con barros locales o naturales, e hicimos la pasta y nos damos cuenta que es posible trabajar con ella, debemos comprobar su comportamiento durante el secado para saber si realmente sirve para cerámica.
Puede que se nos agriete o se deforme durante el secado por excesivo encogimiento. Esto es debido a que si es natural contiene mucho material orgánico el cual se deshidratará en el secado y luego desaparecerá con las horneada. Sabemos que el agregado a una pasta de aserrín, cáscaras de semillas, pasta de papel o lo que fuere en el horno se carboniza.
en ese caso habrá que corregirla agregándole entre un 10 y un 20 % de antiplásticos.
Para saber cuanto contrae una pasta durante el secado, tenemos que tomar 100 gramos de pasta seca, agregarle un 10 % de agua y basta con hacer una plaquita (un rectángulo) de 12 cm. por 3 cm. de ancho, por 1 cm. de espesor. Y marcar sobre la superficie una linea de 10 cm. exactos.
Si una vez seca la línea marcada se ha reducido a 9 cm. quiere decir que la pasta encoge un 10%. (no encoge más allá del agua que le hemos agregado)
Las pastas horneadas en baja encogen muy poco, sobre todo si son arcillas de buena calidad, lo ideal es que una pasta no quede menor a los 9,2 cm.
En cambio, todas las pastas horneadas en alta, a temperaturas mayores de 1200º C, encogen. (tener esto en cuenta cuando se necesita hacer una pieza de dimensiones precisas).
He aquí las muestras del barro de Punta Indio cocidas en horno de pozo:
Evidentemente voy a tener que hacer algunas correcciones ya que la pasta pura sobrepasó el mínimo llegando a encoger una vez cocida un 11%
La fórmula para calcular el porcentaje de contracción es:
Puede que se nos agriete o se deforme durante el secado por excesivo encogimiento. Esto es debido a que si es natural contiene mucho material orgánico el cual se deshidratará en el secado y luego desaparecerá con las horneada. Sabemos que el agregado a una pasta de aserrín, cáscaras de semillas, pasta de papel o lo que fuere en el horno se carboniza.
en ese caso habrá que corregirla agregándole entre un 10 y un 20 % de antiplásticos.
Para saber cuanto contrae una pasta durante el secado, tenemos que tomar 100 gramos de pasta seca, agregarle un 10 % de agua y basta con hacer una plaquita (un rectángulo) de 12 cm. por 3 cm. de ancho, por 1 cm. de espesor. Y marcar sobre la superficie una linea de 10 cm. exactos.
Las pastas horneadas en baja encogen muy poco, sobre todo si son arcillas de buena calidad, lo ideal es que una pasta no quede menor a los 9,2 cm.
En cambio, todas las pastas horneadas en alta, a temperaturas mayores de 1200º C, encogen. (tener esto en cuenta cuando se necesita hacer una pieza de dimensiones precisas).
He aquí las muestras del barro de Punta Indio cocidas en horno de pozo:
Evidentemente voy a tener que hacer algunas correcciones ya que la pasta pura sobrepasó el mínimo llegando a encoger una vez cocida un 11%
La fórmula para calcular el porcentaje de contracción es:
Gres:
Qué es una pasta de Gres: son todas aquellas pastas que vitrifican y presentan cualidades que abajo se detallan, horneadas en media o alta temperatura (de 1150 a 1300ºC).
esto no sirve para pastas horneadas hasta los 1100ºC, pues estas pastas son porosas y no son consideradas gres.
Carctéristicas y propiedades del gres:
► Tiene
una porosidad o absorción de hasta un 3 %, ( más del 3% puede ser una pasta de
alta, pero no es un gres)
• Para probar esto se debe hacer una plaquita
de muestra de 3 x 12 x 1 cm de espesor (puede servir la misma placa con la que
se mide la contracción), una vez cocida se pesa en seco y se pone a hervir por
espacio de dos horas, volver a pesar, su peso no puede haber aumentado más de
un 3%
Ecuación:
Peso mojado – peso seco x 100=
Peso seco
► Puede
tener una deformación de hasta 3 mm
• Para medir la deformación de hace una barrita
de 1x1x10 cm de largo y se hornea a alta temperatura apoyándola en soportes en
sus extremos, dejando el centro de la misma suspendida en el aire. Al reblandecerse la pasta puede que esta se
deforme, un buen gres no puede doblarme más de 3 mm.
►Puede tener una contracción de entre el
12-14%
• Para probar esto
se debe hacer una plaquita de muestra de 3 x 12 x 1 cm de espesor (puede servir
la misma placa con la que se mide la porocidad), se marca en cruso una línea en
diagonal de 10 cm. de largo, se deja secar y se hornea, una vez cocida vuelve a
medirse la línea para obtener el %
Ecuación:
Medida Inicial – Medida Final x
100=
Medida Final
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