Todas estas fórmulas dan engobes blancos que utilizaremos como bases, luego las podemos colorear con óxidos y/o pigmentos. Tenemos que tener en cuenta que según el fundente que se agregue, si es alcalino o plúmbicos, se modificarán los colores.
El agregado de Cuarzo y de Carbonato de Calcio en algunas fórmulas, además evitar cuarteaduras, (pues a bajas actúan como antiplásticos), modifican levemente los matices de los colores en las fórmulas que se lo incluye.
Como siempre, tenemos que buscar cuál es el engobe ideal para nosotros y/o para el trabajo que estemos realizando.
Acá van los experimentados en la clase de tecnología del Imca. Todos dieron bien, con buena adherencia y textura.
Nota: no olvidar morterear los engobes en seco, más aún cuando les agregamos óxidos y/o pigmentos para colorearlos, de eso depende que resulten colores parejos, sin grumos ni manchas. Luego al agregarle agua, mezclar bien para evitar los grumos y filtrarlo por malla 200#, debe quedar de una consistencia cremosa, no muy diluído, que al aplicarlo con pincel cubra sin dejar vetas. La proporción aprox. de agua que se agrega es de un 60% más o menos, pero eso lo vamos a ir manejando y todo depende cómo lo apliquemos, pues si lo aplicamos con soplete podemos diluirlo un poco más para que la pistola del soplete no se tape.
Fórmula Nº 1:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
30 % Flux (fundente o frita) alcalino
Fórmula Nº 2:
70 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
30 % Flux (fundente o frita) plúmbico
Fórmula Nº 3:
90 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
10 % Flux (fundente o frita) alcalino
Fórmula Nº 4:
90 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
10 % Flux (fundente o frita) plúmbico
Fórmula Nº 5:
75 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
25 % Flux (fundente o frita) plúmbico
Fórmula Nº 6:
75 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
25 % Flux (fundente o frita) alcalino
Fórmula Nº 7:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) plúmbico
Fórmula Nº 8:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) alcalino
Fórmula Nº 9:
80 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) plúmbico
5 % CO3Ca (carbonato de calcio)
Fórmula Nº 10:
80 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
15 % Flux (fundente o frita) alcalino
5 % CO3Ca (carbonato de calcio)
Fórmula Nº 11:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
12 % Flux (fundente o frita) alcalino
3 % Cuarzo
Fórmula Nº 12:
85 % Arcilla Blanca (No arcillas rosadas o caolines)
12 % Flux (fundente o frita) plúmbico
3 % Cuarzo
► Temple y cocción de cerámica. Bizcochada
Me han preguntado varias veces y por eso decidí hacer un post al respecto, ya que nadie nace sabiendo y la primera vez frente a un horno cerámico nos puede provocar pavura (a mi me dio). Cómo manejarlo, cómo es la cosa, cómo regularlo y la ansiedad nos puede jugar en contra. Esto es sólo mi experiencia personal, pero supongo que hasta que uno le agarre la mano al hornito, bien nos puede servir de guía.
Primer paso: cargar el horno.
• Hay que tomarlo con calma, no es sólo apilar y ya. Debemos distribuir y acomodar las piezas en forma pareja dentro del horno, no sirve apilar todo el el fondo (con la excusa de que es sólo una bizcochada) y la parte superior del horno nos queda vacía, vamos a tener brutales diferencias de temperatura y si ponemos conos, vamos a ver que el de arriba va a caer mucho antes que la temperatura real de las piezas.
• Si trabajamos con varias pastas, no meter una pieza hecha con una clase de pasta dentro de otra hecha con otra pasta, cuando éstas dilanten-contraigan con el calor, si la que está adentro dilata más o la de afuera contrae mucho, va a rajar la pieza de afuera.
• Si trabajamos con engobes u óxidos tener cuidado y colocar estas piezas separadas, hay engobes que terminan muy vitrificados y se pegan con otras piezas (por error en su formulación o exceso de esmalte)y hay óxidos que burbujean de lo lindo y saben contaminar a las piezas que lo rodean. (me pasó algo extraño con el cobalto, quedaron mis placas con manchones muy azules...).
• Colocar las piezas bien secas, si tenemos dudas, mejor dejarlas para la próxima horneada. (De unos ladrillos que hicimos, uno estaba completamente torcido, hacía más de un mes que se estaba secando y decidimos recuperar la pasta, pues bien, le pegué un martillazo para partirlo y su interior estaba completamente húmedo y casi blando, ¡y hacía un mes que los estábamos dejando secar! bueno, un ladrillo tiene un espesor considerable, pero se los cuento).
Segundo paso: Encendido del horno
A partir de aquí serán unas tres horas y media de prestarle atención al horno. Un descuido y el horno no perdona.
Imaginen el reloj y lo dividen en cuartos de hora, de esta manera vamos a templar el horno, llegando a la temperatura establecida apagando y encendiendo el horno (si no tiene corte automático) de manera intermitente. Esto es lo que determinará un buen templado sin roturas ni estallido de piezas. No es enciendo el horno, lo llevo a los 100ºC y luego espero una hora, ¡no! Rompemos todo!! calma chicha.
Yo arranco con la puerta del horno cerrada, hay muchos que prefieren dejarla un poquitito entreabierta para que salga el vapor, pero me dijo un fabricante de hornos que con eso lo único que conseguimos es hacer convección de aire, por debajo de la puerta entra aire frío y por arriba sale aire caliente, que las piezas de abajo no se templan por esta entrada de aire frío, que cuando cerremos la puerta y continuemos con la bizcochada estas piezas con suerte van a rondar por los 50ºC. Hay opiniones encontradas al respecto, por eso de las resistencias en los hornos eléctricos pero si las resistencias están calientes ¿cómo es posible que se le pegue vapor de agua? una verdad de perogrullo, pero que cada uno haga como crea conveniente, puerta entreabierta, cerrada...
Templado: 1ª hora
Arrancamos con el horno a temperatura ambiente,
a los 15' alcanzar los 25ºC,
a la 1/2 hora alcanzar los 50ºC
a los 45' llegar a los 75ºC
para llegar a la 1er. hora a los 100º C.
En éste momento sin apagar el horno, mantener la temperatura y destapar las toberas, vamos a ver que sale vapor, a veces mucho: es la humedad de las piezas (aunque suponíamos que estaban secas) dejar que salga todo, esto llevará varios minutos. Cuando veamos que ya no sale vapor, (si no lo podemos ver hacer la prueba del espejo, acercando un espejo a la tobera y éste ya no se empañe). recién ahí entraremos y continuaremos con la segunda hora de cocción.
Templado: 2ª hora:
dejar ahora las toberas destapadas (deben dejarse destapadas hasta los 700ºC, además del vapor a eso de los 300º C podrá salir humo que significará que se queman todos los compuestos orgánicos que pueda contener el barro)
A la hora y 15' llegar a los 130ºC,
a la hora y 1/2 llegar a los 160ºC,
a la hora 45' alcanzar los 190ºC
para llegar a la 2ª hora a los 220ºC.
Templado: 3ª hora.
a las 2hs y 15' llegar a los 250ºC,
a las 2hs. y media alcanzar los 280ºC,
a las 2 hs y 45' llegar a los 310ºC
y a la 3er. hora llegar a los 340ºC
Cocción propiamente dicha, continuación:
A partir de aquí continuaremos la cocción hasta terminar el bizcochado. Yo mantengo un ascenso constante de temperatura de unos 140-150º C por hora. (hablo de bizcocho, porque hay esmaltes que necesitan otros tiempos para madurar y fundir).
Hay varios que dicen que un buen bizcochado está alrededor de los 950ºC. Yo prefiero llevarlo hasta los 1040-1050ºC. pero para evitar esos esmaltes que por su contracción luego se craquelan.
Así le encontre la vuelta para que los esmaltes de baja no queden con esos craquelados que no buscaba y suenen clink, clink, ¡clink! por varios días. (Como todavía no manejo bien la formulación de esmaltes para corregir la dilatación-contracción prefiero evitar todo lo posible que me suceda, pero ya entramos en otro campo).
Notas:
Si durante la cocción tenemos un corte de luz, reiniciar la curva de temperatura desde la temperatura en que ésta se cortó.
Si esmaltan, coloquen conos, porque los pirómetros serán muy lindos, pero luego de varias horneadas estos se entran a descalibrar y podemos tener diferencias y quizas luego un esmalte salga mal porque no llegó a la temperatura para fundirse. ¿pero cómo? si el pirómetro decía tanto???? a veces unos 10º C hacen la diferencia....
Y sí, es un embole hornear, ¡más aburrido!... y más si estás solo. Para colmo no te podés ir a dormir ni irte por ahí, porque un accidente con el horno, un corte de luz, no corta porque el pirómetro anda mal...y bueno, vamos a encontrar los esmaltes una porquería o las piezas todas chuecas.
Paciencia, cuidado y ¡Buena bizcochada!.
Primer paso: cargar el horno.
• Hay que tomarlo con calma, no es sólo apilar y ya. Debemos distribuir y acomodar las piezas en forma pareja dentro del horno, no sirve apilar todo el el fondo (con la excusa de que es sólo una bizcochada) y la parte superior del horno nos queda vacía, vamos a tener brutales diferencias de temperatura y si ponemos conos, vamos a ver que el de arriba va a caer mucho antes que la temperatura real de las piezas.
• Si trabajamos con varias pastas, no meter una pieza hecha con una clase de pasta dentro de otra hecha con otra pasta, cuando éstas dilanten-contraigan con el calor, si la que está adentro dilata más o la de afuera contrae mucho, va a rajar la pieza de afuera.
• Si trabajamos con engobes u óxidos tener cuidado y colocar estas piezas separadas, hay engobes que terminan muy vitrificados y se pegan con otras piezas (por error en su formulación o exceso de esmalte)y hay óxidos que burbujean de lo lindo y saben contaminar a las piezas que lo rodean. (me pasó algo extraño con el cobalto, quedaron mis placas con manchones muy azules...).
• Colocar las piezas bien secas, si tenemos dudas, mejor dejarlas para la próxima horneada. (De unos ladrillos que hicimos, uno estaba completamente torcido, hacía más de un mes que se estaba secando y decidimos recuperar la pasta, pues bien, le pegué un martillazo para partirlo y su interior estaba completamente húmedo y casi blando, ¡y hacía un mes que los estábamos dejando secar! bueno, un ladrillo tiene un espesor considerable, pero se los cuento).
Segundo paso: Encendido del horno
A partir de aquí serán unas tres horas y media de prestarle atención al horno. Un descuido y el horno no perdona.
Imaginen el reloj y lo dividen en cuartos de hora, de esta manera vamos a templar el horno, llegando a la temperatura establecida apagando y encendiendo el horno (si no tiene corte automático) de manera intermitente. Esto es lo que determinará un buen templado sin roturas ni estallido de piezas. No es enciendo el horno, lo llevo a los 100ºC y luego espero una hora, ¡no! Rompemos todo!! calma chicha.
Yo arranco con la puerta del horno cerrada, hay muchos que prefieren dejarla un poquitito entreabierta para que salga el vapor, pero me dijo un fabricante de hornos que con eso lo único que conseguimos es hacer convección de aire, por debajo de la puerta entra aire frío y por arriba sale aire caliente, que las piezas de abajo no se templan por esta entrada de aire frío, que cuando cerremos la puerta y continuemos con la bizcochada estas piezas con suerte van a rondar por los 50ºC. Hay opiniones encontradas al respecto, por eso de las resistencias en los hornos eléctricos pero si las resistencias están calientes ¿cómo es posible que se le pegue vapor de agua? una verdad de perogrullo, pero que cada uno haga como crea conveniente, puerta entreabierta, cerrada...
Templado: 1ª hora
Arrancamos con el horno a temperatura ambiente,
a los 15' alcanzar los 25ºC,
a la 1/2 hora alcanzar los 50ºC
a los 45' llegar a los 75ºC
para llegar a la 1er. hora a los 100º C.
En éste momento sin apagar el horno, mantener la temperatura y destapar las toberas, vamos a ver que sale vapor, a veces mucho: es la humedad de las piezas (aunque suponíamos que estaban secas) dejar que salga todo, esto llevará varios minutos. Cuando veamos que ya no sale vapor, (si no lo podemos ver hacer la prueba del espejo, acercando un espejo a la tobera y éste ya no se empañe). recién ahí entraremos y continuaremos con la segunda hora de cocción.
Templado: 2ª hora:
dejar ahora las toberas destapadas (deben dejarse destapadas hasta los 700ºC, además del vapor a eso de los 300º C podrá salir humo que significará que se queman todos los compuestos orgánicos que pueda contener el barro)
A la hora y 15' llegar a los 130ºC,
a la hora y 1/2 llegar a los 160ºC,
a la hora 45' alcanzar los 190ºC
para llegar a la 2ª hora a los 220ºC.
Templado: 3ª hora.
a las 2hs y 15' llegar a los 250ºC,
a las 2hs. y media alcanzar los 280ºC,
a las 2 hs y 45' llegar a los 310ºC
y a la 3er. hora llegar a los 340ºC
Cocción propiamente dicha, continuación:
A partir de aquí continuaremos la cocción hasta terminar el bizcochado. Yo mantengo un ascenso constante de temperatura de unos 140-150º C por hora. (hablo de bizcocho, porque hay esmaltes que necesitan otros tiempos para madurar y fundir).
Hay varios que dicen que un buen bizcochado está alrededor de los 950ºC. Yo prefiero llevarlo hasta los 1040-1050ºC. pero para evitar esos esmaltes que por su contracción luego se craquelan.
Así le encontre la vuelta para que los esmaltes de baja no queden con esos craquelados que no buscaba y suenen clink, clink, ¡clink! por varios días. (Como todavía no manejo bien la formulación de esmaltes para corregir la dilatación-contracción prefiero evitar todo lo posible que me suceda, pero ya entramos en otro campo).
Notas:
Si durante la cocción tenemos un corte de luz, reiniciar la curva de temperatura desde la temperatura en que ésta se cortó.
Si esmaltan, coloquen conos, porque los pirómetros serán muy lindos, pero luego de varias horneadas estos se entran a descalibrar y podemos tener diferencias y quizas luego un esmalte salga mal porque no llegó a la temperatura para fundirse. ¿pero cómo? si el pirómetro decía tanto???? a veces unos 10º C hacen la diferencia....
Y sí, es un embole hornear, ¡más aburrido!... y más si estás solo. Para colmo no te podés ir a dormir ni irte por ahí, porque un accidente con el horno, un corte de luz, no corta porque el pirómetro anda mal...y bueno, vamos a encontrar los esmaltes una porquería o las piezas todas chuecas.
Paciencia, cuidado y ¡Buena bizcochada!.
► Taller de Moldería, nociones preliminares
Nociones preliminares
Yeso:
• En su variedad comercial su fórmula es: 2 (SO4 Ca ½ H2O) (antes de usarlo, cuando lo compramos) es un sulfato de calcio hemihidratado.
• El yeso natural o aljez, o sulfato cálcico bihidrato (CaSO4•2H2O), está compuesto por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación. Contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro.
Elaboración una vez extraído de las canteras:
Se deshidrata aumentando la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
• Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4• 2H2O.
• 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4•½H2O.
• 107 - 200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
• 200 - 300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
• 300 - 400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
• 500 - 700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
• 750 - 800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
• 800 - 1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
• 1000 - 1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
Principales variedades usadas en cerámica:
Yeso París o Tipo II
Es un poco más compacto y duro que el Tipo I. Se genera horneando en autoclave cerrado a 120 °C. Sus partículas son más pequeñas y regulares que el tipo I, por lo mismo, menos poroso y frágil. También llamado "Piedra". Es el más utilizado en cerámica para hacer moldes que van a usarse para hacer coladas.
Yeso Extraduro Tipo III o Piedra:
Se calienta a más de 120 °C y se le agregan sales minerales. Es aún más duro que el tipo II, con partículas más regulares y finas, por lo que necesita menos agua para fraguar. Es mucho menos poroso, menos frágil, por lo que se usa para modelos o matrices. (de una matriz se obtienen innumerables moldes idénticos)
Fraguado:
Básicamente la reacción de fraguado consiste en revertir el proceso de la calcinación del yeso. Esta reacción nos devolverá la energía aportada por la calcinación y será por tanto una reacción exotérmica (libera energía en forma de calor).
El endurecimiento del yeso se produce porque al contacto con el agua, el yeso comercial [2(SO4 Ca ½ H2O)] recupera las “partes” de agua que perdió al momento de producirse su cochura; al tomar estas moléculas se forma nuevamente el mineral original o Algez, recuperando su estructura molecular en pequeñísimos cristales (al formarse los cristales provocan una expansión moderada pero notoria).
La reacción química que se produce puede escribirse de la siguiente forma:
2(SO4 Ca ½ H2O) + 3H2O → 2(SO4 Ca 2H2O)
Por qué el yeso sirve para hacer moldes para cerámica?
• Porque además de poseer propiedades higroscópicas (hidratarse y deshidratarse frente al agua o humedad o ausencia de ésta) el yeso es poroso y las partículas de agua de la barbotina son absorbidas dentro de esos poros por capilaridad puesto que las moléculas de agua son mucho más pequeñas que las moléculas de arcilla.
El yeso una vez fraguado presenta una estructura microscópica compuesta por cristales aciculares (forma de aguja) de sulfato de calcio dihidratado, que se entrecruzan tridimensionalmente y dejan entre ellas una serie de poros micro y macroscópicos. Los poros microscópicos tienen dos orígenes: la propia estructura de los cristales, que deja un espacio entre ellos, y el agua residual que no reacciona y al evaporarse también los produce.
Preparación del yeso:
Por cada 1 ½ kg de yeso se le agrega 1 litro de H2O.
Indicaciones: Colocar primero el agua en un recipiente y luego ir echando el yeso en forma de lluvia hasta que sobre la superficie del agua se formen “islas” de yeso. Dejar reposar 2’ y luego revolver suavemente con la mano sin formar burbujas, hasta que tenga consistencia de una leche que cubre la piel de nuestra mano en forma pareja. Recién ahí volcar en el encofrado y sobre el molde (previamente untado con desmoldante), pegar unos golpecitos sobre la mesa para que escapen las posibles burbujas que se pudieran haber formado. Dejar fraguar y luego proceder al desmolde.
Los moldes se pueden hacer para prensada o colada, para prensada cuando vamos a usarlos con pasta húmeda, aquí tenemos que tener presente que todas las paredes de la pieza deben tener un espesor parejo.
Para colada es cuando volcamos barbotina en ellos.
Materiales necesarios para moldería:
• Modelo de arcilla maciza o pieza original, si ésta es hueca debemos rellenarla con papel de diario y sobre la boca hacer una capa de arcilla fresca para que al colar el yeso éste no se introduzca dentro de ella.
• Encofrados
• Desmoldante (mezcla de estearina con kerosén)
• Yeso
• Agua
• Lamas de metal
• Sierras
• Papel de lija
• Goma laca (si vamos a hacer una matriz)
Desmoldante:
1 parte de estearina
3 partes de kerosene
Disolver la estearina a baño maría, retirar del fuego y añadir el kerosene. Mezclar bien.
Guardar en frasco de vidrio bien tapado. Aplicar con pincel.
Yeso:
• En su variedad comercial su fórmula es: 2 (SO4 Ca ½ H2O) (antes de usarlo, cuando lo compramos) es un sulfato de calcio hemihidratado.
• El yeso natural o aljez, o sulfato cálcico bihidrato (CaSO4•2H2O), está compuesto por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación. Contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro.
Elaboración una vez extraído de las canteras:
Se deshidrata aumentando la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
• Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4• 2H2O.
• 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4•½H2O.
• 107 - 200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
• 200 - 300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
• 300 - 400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
• 500 - 700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
• 750 - 800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
• 800 - 1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
• 1000 - 1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
Principales variedades usadas en cerámica:
Yeso París o Tipo II
Es un poco más compacto y duro que el Tipo I. Se genera horneando en autoclave cerrado a 120 °C. Sus partículas son más pequeñas y regulares que el tipo I, por lo mismo, menos poroso y frágil. También llamado "Piedra". Es el más utilizado en cerámica para hacer moldes que van a usarse para hacer coladas.
Yeso Extraduro Tipo III o Piedra:
Se calienta a más de 120 °C y se le agregan sales minerales. Es aún más duro que el tipo II, con partículas más regulares y finas, por lo que necesita menos agua para fraguar. Es mucho menos poroso, menos frágil, por lo que se usa para modelos o matrices. (de una matriz se obtienen innumerables moldes idénticos)
Fraguado:
Básicamente la reacción de fraguado consiste en revertir el proceso de la calcinación del yeso. Esta reacción nos devolverá la energía aportada por la calcinación y será por tanto una reacción exotérmica (libera energía en forma de calor).
El endurecimiento del yeso se produce porque al contacto con el agua, el yeso comercial [2(SO4 Ca ½ H2O)] recupera las “partes” de agua que perdió al momento de producirse su cochura; al tomar estas moléculas se forma nuevamente el mineral original o Algez, recuperando su estructura molecular en pequeñísimos cristales (al formarse los cristales provocan una expansión moderada pero notoria).
La reacción química que se produce puede escribirse de la siguiente forma:
2(SO4 Ca ½ H2O) + 3H2O → 2(SO4 Ca 2H2O)
Por qué el yeso sirve para hacer moldes para cerámica?
• Porque además de poseer propiedades higroscópicas (hidratarse y deshidratarse frente al agua o humedad o ausencia de ésta) el yeso es poroso y las partículas de agua de la barbotina son absorbidas dentro de esos poros por capilaridad puesto que las moléculas de agua son mucho más pequeñas que las moléculas de arcilla.
El yeso una vez fraguado presenta una estructura microscópica compuesta por cristales aciculares (forma de aguja) de sulfato de calcio dihidratado, que se entrecruzan tridimensionalmente y dejan entre ellas una serie de poros micro y macroscópicos. Los poros microscópicos tienen dos orígenes: la propia estructura de los cristales, que deja un espacio entre ellos, y el agua residual que no reacciona y al evaporarse también los produce.
Preparación del yeso:
Por cada 1 ½ kg de yeso se le agrega 1 litro de H2O.
Indicaciones: Colocar primero el agua en un recipiente y luego ir echando el yeso en forma de lluvia hasta que sobre la superficie del agua se formen “islas” de yeso. Dejar reposar 2’ y luego revolver suavemente con la mano sin formar burbujas, hasta que tenga consistencia de una leche que cubre la piel de nuestra mano en forma pareja. Recién ahí volcar en el encofrado y sobre el molde (previamente untado con desmoldante), pegar unos golpecitos sobre la mesa para que escapen las posibles burbujas que se pudieran haber formado. Dejar fraguar y luego proceder al desmolde.
Los moldes se pueden hacer para prensada o colada, para prensada cuando vamos a usarlos con pasta húmeda, aquí tenemos que tener presente que todas las paredes de la pieza deben tener un espesor parejo.
Para colada es cuando volcamos barbotina en ellos.
Materiales necesarios para moldería:
• Modelo de arcilla maciza o pieza original, si ésta es hueca debemos rellenarla con papel de diario y sobre la boca hacer una capa de arcilla fresca para que al colar el yeso éste no se introduzca dentro de ella.
• Encofrados
• Desmoldante (mezcla de estearina con kerosén)
• Yeso
• Agua
• Lamas de metal
• Sierras
• Papel de lija
• Goma laca (si vamos a hacer una matriz)
Desmoldante:
1 parte de estearina
3 partes de kerosene
Disolver la estearina a baño maría, retirar del fuego y añadir el kerosene. Mezclar bien.
Guardar en frasco de vidrio bien tapado. Aplicar con pincel.
Atrapando el arcoíris (cobre mate)
Otra Fórmula: (así no me la olvido)
88% Carbonato de cobre (óxido de cobre)
2% Óxido de Cobalto
10% Flux alcalino
agua: ± 50 c.c.
¿No te dije que queda como agua sucia? bueno, parece que fuera agua sucia...
88% Carbonato de cobre (óxido de cobre)
2% Óxido de Cobalto
10% Flux alcalino
agua: ± 50 c.c.
¿No te dije que queda como agua sucia? bueno, parece que fuera agua sucia...
Mi cacharrito en cobre mate y raku!!!
Resulta que jugando y jugando en la clase de Marta Midaglia de Quemas Alternativas por fin pudimos combinar la técnica de "atrapando el color" junto con raku en una sola pieza. Acá está:
detalles exterior:
Interior con esmalte raku blanco, detalles:
Es así de chiquito ¡¡Y estoy feliz!! ¡¡Atrapé al arcoíris!! ¡¡Y en una ollita de barro!!
¿Ésto será la famosa olla que hay al final?... entonces es mentira lo de las monedas de oro, ¡es el arcoíris en persona!
Ya está, de aquí en más esta técnica se llamará "buscando el arcoíris" y sanseacabó. Lo digo yo que hoy me hice acreedora de un pedacito.
Gracias Susy por las fotos!!
Esta fórmula de atrapando el color es:
10% Frita alcalina (bien alcalina)
86% óxido de Cobre
1% óxido de Hierro
2% óxido de Cobalto
1% bentonita
El esmalte del interior:
50% esmalte blanco brillante (comercial)
50% Flux alcalino.
detalles exterior:
Interior con esmalte raku blanco, detalles:
Es así de chiquito ¡¡Y estoy feliz!! ¡¡Atrapé al arcoíris!! ¡¡Y en una ollita de barro!!¿Ésto será la famosa olla que hay al final?... entonces es mentira lo de las monedas de oro, ¡es el arcoíris en persona!
Ya está, de aquí en más esta técnica se llamará "buscando el arcoíris" y sanseacabó. Lo digo yo que hoy me hice acreedora de un pedacito.
Gracias Susy por las fotos!!
Esta fórmula de atrapando el color es:
10% Frita alcalina (bien alcalina)
86% óxido de Cobre
1% óxido de Hierro
2% óxido de Cobalto
1% bentonita
El esmalte del interior:
50% esmalte blanco brillante (comercial)
50% Flux alcalino.
Técnica "Atrapando el color" o Cobre-mate o
"rojo fugitivo" o como quieran llamarlo por estas latitudes. Después de dejar varias piezas como al principio, con la guía de Marta Midaglia parece que lo vamos logrando, el tema pasa por jugar y arriesgar, o como dice ella "hay que probar" y así nos hemos pasado varias tardes jugando con fuego, haciendo humo y divirtiéndonos de lo lindo, porque si hay algo lindo es tratar de atrapar el color antes que la pieza se nos ennegrezca de nuevo y tengamos que volver a empezar. Es todo un desafío y les aseguro que se van a sorprender con los resultados.
Fórmula:
89 % de óxido de cobre
1% de bentonita
10 % de flux alcalino o esmalte transparente alcalino, (dije alcalino y bien alcalino)
Agua, cantidad suficiente como para dejar algo bien líquido.
Cuando preparemos este pseudo esmalte, No hay que hacerlo con consistencia de esmalte, agregar agua como para que quede como agua sucia, y sobre una pieza bizcochada podemos agregarlo con pincel o con una esponjita o con soplete. Aclaro, no es un esmalte.
Pasos previos: Hacer una camita de arena sobre un par de ladrillos comunes o sobre la tierra directamente (si es que tenemos lugar con tierra para poder hacerlo) o dentro de alguna asadera vieja, sobre esta camita de arena hacer un nidito con aserrín, no un volcán, un simple y humilde nidito como el de los pajaritos y le echamos un chorrito bien amarrete de kerosén. conseguir una lata que tape pero ajustada al tamaño de la pieza, vamos a jugar provocando fuego y ahogando la pieza.
Tener a mano en una jarrita un poquitito más de kerosén para avivar las llamas (luego les explico cómo)
Una vez la pieza al rojo vivo (alcanzados los 950ºC aprox) sacarla del horno de raku y colocarla sobre este nidito de aserrín, enseguida va a arder el aserrín, va a provocar llama y la pieza empezará a cambiar de color, por eso se la llama "atrapando el color", aparecen los rosas, azules, rojos, amarillos, son sólo segundos, en cuanto vemos que baja la llama le agregamos un chorritito de kerosén, pero no para provocar que vengan los bomberos y teniendo cuidado de quemarnos. inmediatamente tapar la pieza con la lata y ahogar las llamas, esperar un ratito, con guantes apropiados, levantar y ver qué pasa en la pieza, ¡milésimas de segundo! vamos a ver que enseguida cambia el color de la pieza, ¡tapar rápidamente! volver a destapar y tapar jugando a ver qué colores quedan, Ojo, no dejar que se oxide nuevamente la pieza porque sinó nos queda negra como al principio, acá juegan las llamas y la reducción. Dejar que se enfríe tapada en la lata sin ansiedad. Por apurados perdimos el color de varias.
Lo peor que nos puede pasar es que tengamos que volver a llevar la pieza de nuevo al horno, llevarla a 950ºC y repetir el proceso.
Acá les dejo las fotos. Es raku y no es raku, es esmalte y no es esmalte, es otra cosa. Dicen que con el tiempo y dependiendo del esmalte usado, se van perdiendo los colores... es un año, quizás más tiempo, pero vale la pena intentarlo.
Ahora nos queda ser un poco más creativos y ver de hacer reservas, guardas o lo que sea en las piezas con esta técnica. Hay otras fórmulas dando vueltas en internet. Será cuestión de probar...
Fórmula:
89 % de óxido de cobre
1% de bentonita
10 % de flux alcalino o esmalte transparente alcalino, (dije alcalino y bien alcalino)
Agua, cantidad suficiente como para dejar algo bien líquido.
Cuando preparemos este pseudo esmalte, No hay que hacerlo con consistencia de esmalte, agregar agua como para que quede como agua sucia, y sobre una pieza bizcochada podemos agregarlo con pincel o con una esponjita o con soplete. Aclaro, no es un esmalte.
Pasos previos: Hacer una camita de arena sobre un par de ladrillos comunes o sobre la tierra directamente (si es que tenemos lugar con tierra para poder hacerlo) o dentro de alguna asadera vieja, sobre esta camita de arena hacer un nidito con aserrín, no un volcán, un simple y humilde nidito como el de los pajaritos y le echamos un chorrito bien amarrete de kerosén. conseguir una lata que tape pero ajustada al tamaño de la pieza, vamos a jugar provocando fuego y ahogando la pieza.
Tener a mano en una jarrita un poquitito más de kerosén para avivar las llamas (luego les explico cómo)
Una vez la pieza al rojo vivo (alcanzados los 950ºC aprox) sacarla del horno de raku y colocarla sobre este nidito de aserrín, enseguida va a arder el aserrín, va a provocar llama y la pieza empezará a cambiar de color, por eso se la llama "atrapando el color", aparecen los rosas, azules, rojos, amarillos, son sólo segundos, en cuanto vemos que baja la llama le agregamos un chorritito de kerosén, pero no para provocar que vengan los bomberos y teniendo cuidado de quemarnos. inmediatamente tapar la pieza con la lata y ahogar las llamas, esperar un ratito, con guantes apropiados, levantar y ver qué pasa en la pieza, ¡milésimas de segundo! vamos a ver que enseguida cambia el color de la pieza, ¡tapar rápidamente! volver a destapar y tapar jugando a ver qué colores quedan, Ojo, no dejar que se oxide nuevamente la pieza porque sinó nos queda negra como al principio, acá juegan las llamas y la reducción. Dejar que se enfríe tapada en la lata sin ansiedad. Por apurados perdimos el color de varias.
Lo peor que nos puede pasar es que tengamos que volver a llevar la pieza de nuevo al horno, llevarla a 950ºC y repetir el proceso.
Acá les dejo las fotos. Es raku y no es raku, es esmalte y no es esmalte, es otra cosa. Dicen que con el tiempo y dependiendo del esmalte usado, se van perdiendo los colores... es un año, quizás más tiempo, pero vale la pena intentarlo.
Ahora nos queda ser un poco más creativos y ver de hacer reservas, guardas o lo que sea en las piezas con esta técnica. Hay otras fórmulas dando vueltas en internet. Será cuestión de probar...
► Moldería
Para saber el paso a paso de cómo hacer un molde de yeso, acá les paso el link del blog de una compañera, Susana, que ella supo explicar mejor que yo cómo es esto de hacer un molde de tres taseles: ERDGEIST
Porque a mí, no me pregunten cómo se hace, que todavía me sigo embrollando y se me hace imposible explicarlo sin ver el paso a paso de cómo hacer un molde de yeso para hacer piezas con barbotina o trabajar en serie. Cuando empezamos a mi no me entraba cómo era que se hacía, arrancamos haciendo sellitos de yeso, luego plaquitas de yeso, moldes de uno, dos taseles y terminamos el año con moldes de tres. Nos falta todavía un trecho para llegar al shablón, pero para mí es todo un logro. Son varios pasos previos y de vez en cuando me embrollo. Celeste, la profesora, tiene una paciencia infinita y vuelve una y otra vez ¡hasta que me entre por ósmosis!.
Porque a mí, no me pregunten cómo se hace, que todavía me sigo embrollando y se me hace imposible explicarlo sin ver el paso a paso de cómo hacer un molde de yeso para hacer piezas con barbotina o trabajar en serie. Cuando empezamos a mi no me entraba cómo era que se hacía, arrancamos haciendo sellitos de yeso, luego plaquitas de yeso, moldes de uno, dos taseles y terminamos el año con moldes de tres. Nos falta todavía un trecho para llegar al shablón, pero para mí es todo un logro. Son varios pasos previos y de vez en cuando me embrollo. Celeste, la profesora, tiene una paciencia infinita y vuelve una y otra vez ¡hasta que me entre por ósmosis!.
Heme aquí haciendo un molde de tres taseles de un frasco. No miren el frasco, el frasco sólo cumple la función de resolver el cómo hacerlo.
emparejando y sellando posibles filtraciones
Molde preparado para recibir el yeso, centrado y con el encofrado colocado
Yeso fraguado del primer tasel, ya se le sacaron las maderitas que hacían el encofrado
Despegando el frasco del yeso, ok!
Buuhhhh!(y Susana sacaba fotos)
Fotos de Gesell
Bueno, acá cuelgo las fotos para los que no tienen facebook y me preguntan que tal estuvo Gesell: Estuvo bárbaro.
Taller esmaltes alterados: (estuve en el grupo de los azules)
Explico un poco de qué se trato la cosa: consiste en tomar un esmalte comercial y modificarlo para alterar el color, su transparencia o la textura. Aquí teníamos un azul chino de 1040:
(ver de izquierda a derecha y de arriba a abajo)
1ª columna: le agregamos un 15 - 10 - 5 % de ox. de antimonio respectivamente.
2ª columna: 15 - 10 - 5 % de silicato de circonio o zirconio
3ª columna:15 - 10 - 5% de bario
4ªcolumna : 15 - 10 - 5 % de titanio
la 5ªcolumna : 15 - 10 - 5% de carbonato de magnesio
la 6ª columna: 15 - 10 - 5 % de zinc o cinc
Taller mandalas entubadas: (trabajos de Fer)
Taller texturas: (trabajos de Sabrina)
Taller la Baldosita:(acá estuve y Quique López como profesor es una maza)
Taller Vidrio: (no estuve pero chusmeé los trabajos) es que no te alcanza el tiempo para todo!!
En la playa:
Y como hay que mantener la leyenda.... comiendo:
Taller esmaltes alterados: (estuve en el grupo de los azules)
Explico un poco de qué se trato la cosa: consiste en tomar un esmalte comercial y modificarlo para alterar el color, su transparencia o la textura. Aquí teníamos un azul chino de 1040:(ver de izquierda a derecha y de arriba a abajo)
1ª columna: le agregamos un 15 - 10 - 5 % de ox. de antimonio respectivamente.
2ª columna: 15 - 10 - 5 % de silicato de circonio o zirconio
3ª columna:15 - 10 - 5% de bario
4ªcolumna : 15 - 10 - 5 % de titanio
la 5ªcolumna : 15 - 10 - 5% de carbonato de magnesio
la 6ª columna: 15 - 10 - 5 % de zinc o cinc
Taller mandalas entubadas: (trabajos de Fer)
Taller texturas: (trabajos de Sabrina)
Taller la Baldosita:(acá estuve y Quique López como profesor es una maza)
Taller Vidrio: (no estuve pero chusmeé los trabajos) es que no te alcanza el tiempo para todo!!
En la playa:
Y como hay que mantener la leyenda.... comiendo:
Seminario Villa Gesell
Cuando la gente hace las cosas bien, no queda otra que felicitarlos. Pues bien, desde aquí van mis más sinceras felicitaciones a la gente de Taller Municipal de Cerámica de Villa Gesell que realizaron durante los días 30-31 de octubre y 1º de noviembre el Seminario Bienal al cual tuve el placer de participar.Luego de tres días intensivos, volví con todo un bagaje de apuntes, datos, experiencias, descubrimientos y técnicas de toda índole.
Vi como la gente de Villa Gesell trabajó incansablemente para que el seminario se llevara a cabo. Estuvieron en todo, incluso hasta en los pequeños detalles y no escatimaron esfuerzos.
Por mi parte, tuve el placer de intercambiar ideas y conocimientos con gente y profesores de todo el país y pude ver como trabajaba cada uno de ellos.
Conocí ceramistas de Entre Ríos, La Pampa, Bariloche, Tierra del Fuego, Santa Fe, Mar del Plata, Tandil, etc. etc. Éramos unos 500 participantes y entre todos, en donde nos encontrábamos luego de cada seminario, así sea un café, un restaurant, la playa, incluso en las cenas de camaradería el intercambio de datos era infernal. Fueron tres días de hablar sólo de cerámica. Me traje los mails de muchos con los cuales nos prometimos seguir en contacto, enviarnos tal o cual fórmula o tal o cual técnica.
Volví cansadísima pero feliz y prometiéndome volver dentro de dos años.
Vi como la gente de Villa Gesell trabajó incansablemente para que el seminario se llevara a cabo. Estuvieron en todo, incluso hasta en los pequeños detalles y no escatimaron esfuerzos.
Por mi parte, tuve el placer de intercambiar ideas y conocimientos con gente y profesores de todo el país y pude ver como trabajaba cada uno de ellos.
Conocí ceramistas de Entre Ríos, La Pampa, Bariloche, Tierra del Fuego, Santa Fe, Mar del Plata, Tandil, etc. etc. Éramos unos 500 participantes y entre todos, en donde nos encontrábamos luego de cada seminario, así sea un café, un restaurant, la playa, incluso en las cenas de camaradería el intercambio de datos era infernal. Fueron tres días de hablar sólo de cerámica. Me traje los mails de muchos con los cuales nos prometimos seguir en contacto, enviarnos tal o cual fórmula o tal o cual técnica.
Volví cansadísima pero feliz y prometiéndome volver dentro de dos años.
► Pasta para ladrillos refractarios
Proyecto: construcción de un horno cerámico. (esta vez vamos a hacer un horno tipo "botella" a leña).
Fórmula para fabricar ladrillos refractarios:
40% Arcilla blanca (Tinkar en Argentina, similares son las arcillas de Alcañiz en España, las de San Simón en Brasil , las arcillas blancas aluminosas de Antioquía en Colombia, la Ball Clay o arcilla de bola)
30% Caolín (ideal el muy blanco sin trazas rosadas que sería que contiene óxido de hierro)
30% Chamote* grueso
Y la mitad del volumen de aserrín.
*Chamote: o chamota, es arcilla calcinada, generalmente de color grisáceo, son los restos de cerámicas cocidas y sin esmaltar de piezas que salen falladas en las fábricas de lozas, como nada se tira, se las muele o pulveriza y según como se la muela se le da distintos nombres: impalpable (porque parece azúcar impalpable); fino (arena muy fina); mediano (granos de arena gruesa); grueso (vemos los pedacitos como si fueran pequeños guijarros). Se usa como antiplástico, esto es que le da cuerpo a la pasta y disminuye el encogimiento en el secado.
Ejemplo:
Para preparar 60 kilos de pasta:
24 kg. de arcilla blanca
18 kg. de caolín
18 kg. de chamote grueso
y agregar aserrín calculando que le adicionamos un 50% del volumen (que no es lo mismo que 30 kg de aserrín) calcular a ojo, si son seis baldes de polvo seco entre la arcilla, el caolín y el chamote, agregar tres baldes de aserrín.
Poner la amasadora en movimiento e ir agregando agua hasta formar una pasta ni muy compacta ni muy blanda.
Y si no tenemos amasadora y vamos a hacer la mezcla de manera casera, a mano, en un tachón grande de plástico de esos para lavar la ropa, jaja! (como hago yo en casa), mezclamos:
4 kilos de arcilla blanca
3 kilos de caolín
3 kilos de chamote grueso
Mezclo todo esto en seco yyyyyyyyy
Paso a medir el volumen en un par de baldes, si con este polvo lleno dos baldes, entonces agrego 1 balde lleno de aserrín, vuelvo a meter todo al tachón, mezclo bien de nuevo sin levantar polvareda y ahí recién comienzo a agregar agua con una jarra hasta formar una pasta que se pueda trabajar, con paciencia y a mano voy mezclando todo, no nos van a salir muchos ladrillos con cada vez que preparemos de a 10 kilos de pasta en un tachón, nadie nos dijo que sería fácil, pero se puede. Es sólo cuestión de paciencia.
Colocar la pasta en los moldes de madera para fabricar ladrillos (previamente untados con aceite de motor para poder desmoldarlos facilmente) sólo se untan al principio, y luego prodecer a compactar el barro dentro de los moldes, con las manos pegando pequeños golpecitos o con una madera plana, dar vuelta el molde y colocar más barro en donde no llegó a completarse o no se llenó, alisar con espátula o una maderita para sacar los sobrantes de arriba y abajo, agarrar el molde y pegar un par de golpecitos para desmoldar, preferiblemente ya sobre las mismas maderas donde los vamos a estibar dejando una separación entre cada uno para que circule aire entre ellos y dejar secar.
El secado de los ladrillos lleva por lo menos unos 30 días si los colocamos a resguardo, donde haya buena ventilación pero no a la intemperie para evitar la lluvia. (los hemos colocado bajo techo, estibados en pallets de madera, y ya tienen 3 semanas y aún no se han secado completamente).
Los vamos a cocinar a unos 1200ºC (ver curva de temperatura más abajo), claro, eso en la escuela, pero si no podemos llegar a esa temperatura en un horno más pequeño a gas o leña con que los horneemos a 1000ºC también será suficiente, una vez armado el horno y con las sucesivas encendidas se terminarán de cocer.
El aserrín se quemará y estos ladrillos van a quedar porosos y livianos.
Los moldes para fabricar ladrillos son simplemente cuatro maderas (sin fondo) dispuestas en rectángulo, con dos asitas de madera como para poder maniobrar más cómodamente. el molde se puede fabricar del tamaño que uno necesite, incluso, si tenemos ingenio, podemos hacer ladrillos curvos o hacer moldes de dos, tres o más ladrillos. depende del tiempo y las ganas de hacerlos. Nosotros usamos moldes de dos ladrillos cada uno.
Sacamos cuentas y para fabricar el horno botella y necesitamos unos 150 ladrillos refractarios. Sin contar la cúpula.
Aquí pueden verse, se están secando desde hace tres semanas:
Curva ideal de temperatura para la cocción de ladrillos refractarios en horno a gas (en horno eléctrico el humo arruina las resistencias):
-----------------------------
24/09/2009
Pudimos! pudimos hacerlo!! no se vino abajo nada y acá están las pruebas: Las cimbras las hicimos con tergopol, conseguí una media esfera para la cúpula y con otros trozos armamos la boca del horno
Bueno, acá publico las fotos, se cortó la tapa en tres partes (para alivianar el peso al maniobrar para cargar el horno) y ahora lo estamos dejando secar.
¿Cómo lo ven? a mi me gusta.
Y bueno, ya pasó más de un mes en que venimos dejando secar los ladrillos para poder hornearlos, la profe sospecha que aún no están bien secos, empezamos a cargar los hornos, en el grande de gas entraron casi todos los ladrillos y en uno eléctrico cargamos la cúpula y el resto de ladrillos que no habían entrado en el de gas a riesgo de quemar las resistencias, pero era eso o esperar hasta otra encendida:
Colocando los conos pirométricos:
Cerrando la puerta:
Encendido del horno:
De ahora en más, durante una semana vamos a darle un templado todos los días, para terminar de secar los ladrillos completamente. No se secan más!!! La profesora estaba en lo cierto, este clima húmedo de Buenos Aires no los dejó secar bien.
El primer día el horno grande subió a sólo 104ºC y por la cantidad de vapor de agua que salía hasta ahí se llevó y se apagó.
El segundo día se llevó a unos 130º
El tercer día a 150º, siempre apagando el horno luego de alcanzar la temperatura.
Así sucesivamente hasta llevarlo a unos 350-400 ºC al sexto día .
Y el séptimo día se empezará la cocción definitiva, se encenderá a las 08:30 hs. calculando que finalizará la horneada a eso de las 22 horas cuando alcance los 1200ºC.
Si dicen que Dios creó el mundo en seis días y al séptimo descansó, esta vez vamos a contradecirlo y trabajaremos como locos justo el día siete, elevando de manera constante la temperatura y controlando siempre los quemadores. Le haremos turno por postas para que todo salga bien.
Deséennos suerte.
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07/11/2009
Fórmula para fabricar ladrillos refractarios:
40% Arcilla blanca (Tinkar en Argentina, similares son las arcillas de Alcañiz en España, las de San Simón en Brasil , las arcillas blancas aluminosas de Antioquía en Colombia, la Ball Clay o arcilla de bola)
30% Caolín (ideal el muy blanco sin trazas rosadas que sería que contiene óxido de hierro)
30% Chamote* grueso
Y la mitad del volumen de aserrín.
*Chamote: o chamota, es arcilla calcinada, generalmente de color grisáceo, son los restos de cerámicas cocidas y sin esmaltar de piezas que salen falladas en las fábricas de lozas, como nada se tira, se las muele o pulveriza y según como se la muela se le da distintos nombres: impalpable (porque parece azúcar impalpable); fino (arena muy fina); mediano (granos de arena gruesa); grueso (vemos los pedacitos como si fueran pequeños guijarros). Se usa como antiplástico, esto es que le da cuerpo a la pasta y disminuye el encogimiento en el secado.
Ejemplo:
Para preparar 60 kilos de pasta:
24 kg. de arcilla blanca
18 kg. de caolín
18 kg. de chamote grueso
y agregar aserrín calculando que le adicionamos un 50% del volumen (que no es lo mismo que 30 kg de aserrín) calcular a ojo, si son seis baldes de polvo seco entre la arcilla, el caolín y el chamote, agregar tres baldes de aserrín.
Poner la amasadora en movimiento e ir agregando agua hasta formar una pasta ni muy compacta ni muy blanda.
Y si no tenemos amasadora y vamos a hacer la mezcla de manera casera, a mano, en un tachón grande de plástico de esos para lavar la ropa, jaja! (como hago yo en casa), mezclamos:
4 kilos de arcilla blanca
3 kilos de caolín
3 kilos de chamote grueso
Mezclo todo esto en seco yyyyyyyyy
Paso a medir el volumen en un par de baldes, si con este polvo lleno dos baldes, entonces agrego 1 balde lleno de aserrín, vuelvo a meter todo al tachón, mezclo bien de nuevo sin levantar polvareda y ahí recién comienzo a agregar agua con una jarra hasta formar una pasta que se pueda trabajar, con paciencia y a mano voy mezclando todo, no nos van a salir muchos ladrillos con cada vez que preparemos de a 10 kilos de pasta en un tachón, nadie nos dijo que sería fácil, pero se puede. Es sólo cuestión de paciencia.
Colocar la pasta en los moldes de madera para fabricar ladrillos (previamente untados con aceite de motor para poder desmoldarlos facilmente) sólo se untan al principio, y luego prodecer a compactar el barro dentro de los moldes, con las manos pegando pequeños golpecitos o con una madera plana, dar vuelta el molde y colocar más barro en donde no llegó a completarse o no se llenó, alisar con espátula o una maderita para sacar los sobrantes de arriba y abajo, agarrar el molde y pegar un par de golpecitos para desmoldar, preferiblemente ya sobre las mismas maderas donde los vamos a estibar dejando una separación entre cada uno para que circule aire entre ellos y dejar secar.
El secado de los ladrillos lleva por lo menos unos 30 días si los colocamos a resguardo, donde haya buena ventilación pero no a la intemperie para evitar la lluvia. (los hemos colocado bajo techo, estibados en pallets de madera, y ya tienen 3 semanas y aún no se han secado completamente).
Los vamos a cocinar a unos 1200ºC (ver curva de temperatura más abajo), claro, eso en la escuela, pero si no podemos llegar a esa temperatura en un horno más pequeño a gas o leña con que los horneemos a 1000ºC también será suficiente, una vez armado el horno y con las sucesivas encendidas se terminarán de cocer.
El aserrín se quemará y estos ladrillos van a quedar porosos y livianos.
Los moldes para fabricar ladrillos son simplemente cuatro maderas (sin fondo) dispuestas en rectángulo, con dos asitas de madera como para poder maniobrar más cómodamente. el molde se puede fabricar del tamaño que uno necesite, incluso, si tenemos ingenio, podemos hacer ladrillos curvos o hacer moldes de dos, tres o más ladrillos. depende del tiempo y las ganas de hacerlos. Nosotros usamos moldes de dos ladrillos cada uno.
Sacamos cuentas y para fabricar el horno botella y necesitamos unos 150 ladrillos refractarios. Sin contar la cúpula.Aquí pueden verse, se están secando desde hace tres semanas:
Curva ideal de temperatura para la cocción de ladrillos refractarios en horno a gas (en horno eléctrico el humo arruina las resistencias):
(click sobre la imagen para agrandar)
-----------------------------
24/09/2009
Pudimos! pudimos hacerlo!! no se vino abajo nada y acá están las pruebas: Las cimbras las hicimos con tergopol, conseguí una media esfera para la cúpula y con otros trozos armamos la boca del horno
Acá nuestras manos...
Bueno, acá publico las fotos, se cortó la tapa en tres partes (para alivianar el peso al maniobrar para cargar el horno) y ahora lo estamos dejando secar.
¿Cómo lo ven? a mi me gusta.Y bueno, ya pasó más de un mes en que venimos dejando secar los ladrillos para poder hornearlos, la profe sospecha que aún no están bien secos, empezamos a cargar los hornos, en el grande de gas entraron casi todos los ladrillos y en uno eléctrico cargamos la cúpula y el resto de ladrillos que no habían entrado en el de gas a riesgo de quemar las resistencias, pero era eso o esperar hasta otra encendida:
Colocando los conos pirométricos:
Cerrando la puerta:
Encendido del horno:
De ahora en más, durante una semana vamos a darle un templado todos los días, para terminar de secar los ladrillos completamente. No se secan más!!! La profesora estaba en lo cierto, este clima húmedo de Buenos Aires no los dejó secar bien.
El primer día el horno grande subió a sólo 104ºC y por la cantidad de vapor de agua que salía hasta ahí se llevó y se apagó.
El segundo día se llevó a unos 130º
El tercer día a 150º, siempre apagando el horno luego de alcanzar la temperatura.
Así sucesivamente hasta llevarlo a unos 350-400 ºC al sexto día .
Y el séptimo día se empezará la cocción definitiva, se encenderá a las 08:30 hs. calculando que finalizará la horneada a eso de las 22 horas cuando alcance los 1200ºC.
Si dicen que Dios creó el mundo en seis días y al séptimo descansó, esta vez vamos a contradecirlo y trabajaremos como locos justo el día siete, elevando de manera constante la temperatura y controlando siempre los quemadores. Le haremos turno por postas para que todo salga bien.
Deséennos suerte.
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07/11/2009
Estoy sangrando. Resulta que al fin, luego de templar y templar los hornos para cocer los ladrillos para el horno botella, luego de soportar la humareda que nos dejó con los ojos enrojecidos cuando el aserrín de los ladrillos se empezó a combustionar (esto ocurrió cuando tocamos aprox. los 300º C) y tuvimos que apagar los hornos porque era imposible que en la escuela se siguieran dando las otras clases, dejamos para este martes la bizcochada final, bien tempranito y sin alumnos tomando cursos para que no padecieran nuevamente el humo.
Al final, no hubo nada de humo (ya se había quemado todo el jueves pasado).
Llegué ese día después de trabajar a eso de las 15 hs. (nos fuimos turnando entre los alumnos y Marta, la profesora fue la que estuvo de principio a fin), ya estaba por los 700ºC, si bien había visto este horno de gas en funcionamiento, jamás había hecho una horneada en él y me encantó el tema del control del aire, la tobera, mirar constantemente los quemadores, el gas, la presión, la abertura del tiraje... fue una buena experiencia, que incluyó el apagado accidental de un quemador mientras hacíamos el temple y por eso tomar todos los recaudos para el reencendido, dejar que se ventile bien el horno por las dudas de que se haya acumulado gas en su interior (fueron dos segundos) pero hicimos todo como si no hubiéramos visto cuando se apagó, practicamos y memorizamos una y otra vez los pasos de cierres de llaves en caso de emergencia, incluido el corte de energía eléctrica. Con estos bichos grandotes no hay que descuidarse.
Mucho antes de lo que habíamos previsto, a las 18:40 cayó el cono superior indicando que ya había alcanzado los 1200ºC. A las 19:00 hs. cayó el cono inferior y procedimos al apagado completo del horno.
El jueves se descargaron los hornos. Los ladrillos perfectos y Ay! se nos partió la cúpula! por eso sangro. Quedó ahora en cuatro lindos gajos. Lo haremos de nuevo!
Yo lo adjudico a que éstas fueron colocadas en un horno chico y las calzamos casi a presión, apilada una parte sobre otra. tendríamos que haber agarrado un horno más grande y colocar la cúpula armada para que se cocinara apoyada con todas sus caras correspondientes, de la misma manera como se dejó secar. No lo hicimos y pagamos un precio muy caro por no hacerlo.
Ahora volveremos a hacer nuevamente la cúpula. Agggggg!!! dos meses esperando a que se seque!! y encima nos agarra diciembre!! bueno, en marzo meteremos mano de nuevo. Ya se que no es para mi el horno, es para la escuela, pero le pusimos tanta garra como si fuera para nosotros y los estuviéramos haciendo para el patio de nuestras casas!! Aaaggggg!.
Con esta cúpula que se partió, vamos a ver si al menos la podemos emparchar y pegar con cemento refractario, pero tengo mis dudas de que soporte el calor sin colapsar o rajarse nuevamente, pero al menos queremos hacer una horneada antes de diciembre.
Prueba y error. Prueba y error. No tengo consuelo.
Al final, no hubo nada de humo (ya se había quemado todo el jueves pasado).
Llegué ese día después de trabajar a eso de las 15 hs. (nos fuimos turnando entre los alumnos y Marta, la profesora fue la que estuvo de principio a fin), ya estaba por los 700ºC, si bien había visto este horno de gas en funcionamiento, jamás había hecho una horneada en él y me encantó el tema del control del aire, la tobera, mirar constantemente los quemadores, el gas, la presión, la abertura del tiraje... fue una buena experiencia, que incluyó el apagado accidental de un quemador mientras hacíamos el temple y por eso tomar todos los recaudos para el reencendido, dejar que se ventile bien el horno por las dudas de que se haya acumulado gas en su interior (fueron dos segundos) pero hicimos todo como si no hubiéramos visto cuando se apagó, practicamos y memorizamos una y otra vez los pasos de cierres de llaves en caso de emergencia, incluido el corte de energía eléctrica. Con estos bichos grandotes no hay que descuidarse.
Mucho antes de lo que habíamos previsto, a las 18:40 cayó el cono superior indicando que ya había alcanzado los 1200ºC. A las 19:00 hs. cayó el cono inferior y procedimos al apagado completo del horno.
El jueves se descargaron los hornos. Los ladrillos perfectos y Ay! se nos partió la cúpula! por eso sangro. Quedó ahora en cuatro lindos gajos. Lo haremos de nuevo!
Yo lo adjudico a que éstas fueron colocadas en un horno chico y las calzamos casi a presión, apilada una parte sobre otra. tendríamos que haber agarrado un horno más grande y colocar la cúpula armada para que se cocinara apoyada con todas sus caras correspondientes, de la misma manera como se dejó secar. No lo hicimos y pagamos un precio muy caro por no hacerlo.
Ahora volveremos a hacer nuevamente la cúpula. Agggggg!!! dos meses esperando a que se seque!! y encima nos agarra diciembre!! bueno, en marzo meteremos mano de nuevo. Ya se que no es para mi el horno, es para la escuela, pero le pusimos tanta garra como si fuera para nosotros y los estuviéramos haciendo para el patio de nuestras casas!! Aaaggggg!.
Con esta cúpula que se partió, vamos a ver si al menos la podemos emparchar y pegar con cemento refractario, pero tengo mis dudas de que soporte el calor sin colapsar o rajarse nuevamente, pero al menos queremos hacer una horneada antes de diciembre.
Prueba y error. Prueba y error. No tengo consuelo.
Igual, ya comenzamos a nivelar el piso en donde emplazaremos el horno y a presentar los ladrillos que formarán el piso.
El show debe continuar....
Mezcla para pegar los ladrillos del horno:
80% arcilla tínkar
20% chamote fino
1 chorrito de silicato de sodio (pero un chorrito nada más)
--------------------------------------------------------
06/12/2009
No llegamos a terminarlo, nos agarró el final de clases y falta hacerle el revoque con cemento refractario y volver a hacer la cúpula. De seguro esto queda para el año que viene, pero bueno, acá muestro lo que hicimos hasta hoy partiendo del polvo. No quedó tan perfecto, estuvo levantado a las apuradas y el año que viene vamos a desarmarlo para rehacerlo más tranquilos.
El show debe continuar....
Mezcla para pegar los ladrillos del horno:
80% arcilla tínkar
20% chamote fino
1 chorrito de silicato de sodio (pero un chorrito nada más)
--------------------------------------------------------
06/12/2009
No llegamos a terminarlo, nos agarró el final de clases y falta hacerle el revoque con cemento refractario y volver a hacer la cúpula. De seguro esto queda para el año que viene, pero bueno, acá muestro lo que hicimos hasta hoy partiendo del polvo. No quedó tan perfecto, estuvo levantado a las apuradas y el año que viene vamos a desarmarlo para rehacerlo más tranquilos.
Todo no se puede. la culpa la tiene la "gripe A", que nos hemos perdido varias clases y eso nos atrasó, hubiéramos llegado sinó con encendida y todo, pero el hombre propone y una gripe dispone... ¡Ay Dios!
Algo me quedó muy en claro: a cualquier parte del mundo que vaya soy capaz de fabricarme un hornito de ladrillos de la nada. En cuanto solucione poder cocinar los ladrillos a cielo abierto... ¡¡hago desastre!! jajajajaj!! me van a echar, los vecinos me van a echar...
Buena experiencia. Acá el video final.
Algo me quedó muy en claro: a cualquier parte del mundo que vaya soy capaz de fabricarme un hornito de ladrillos de la nada. En cuanto solucione poder cocinar los ladrillos a cielo abierto... ¡¡hago desastre!! jajajajaj!! me van a echar, los vecinos me van a echar...
Buena experiencia. Acá el video final.
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